以车铣复合机床为研究对象,利用Solidworks建立三维模型,基于吉村允孝法计算出主要结合面参数,利用ANSYS Workbench建立整机的动力学模型,通过模态分析和谐响应分析确定立柱为影响整机动态性能的关键部件。以立柱的一阶固有频率、质量和静变形量为目标函数,以立柱两侧各筋板厚度为设计变量,利用响应面法对立柱进行多目标优化求解得出最优解集。最后对优化后的立柱进行分析验证,结果表明立柱的质量减少了12.37%,整机验证显示各阶频率均有所提高,由优化前后谐响应分析得出最大响应峰值明显减小。该设计方法有效改善了整机的动态性能。

柔性车削中心是针对盘类零件加工设计制造的专用的机床,该机床采用两工位两主轴双刀架立式车床机构,并带上下料机构实现工件的自动安装和堆垛。采用独立型PLC实现柔性车削中心主轴、上下料机构控制和监控,独立型PLC与上位机通过RS-232/RS-485进行通讯实现主控机对从CPU独立型PLC监控,充分利用主控机的资源和PLC优点实现柔性车削中心的软硬件的快速集成开发。

针对非圆齿轮加工中,由齿坯节曲线曲率变化所引起的分次进刀过程中齿面加工余量分布不均的问题,提出一种匀化非圆齿轮齿面加工余量的工艺方法。以非圆齿轮插削工艺为研究对象,基于插齿加工原理,对齿面加工余量分布不均的成因进行了分析;在此基础上建立了非圆齿轮匀化工艺插削联动模型,通过实时调整插刀与齿坯的几何位置关系,实现了非圆齿轮齿面加工余量的匀化;开发了非圆齿轮插齿CAM系统,利用CAM系统对齿面加工余量匀化工艺进行了仿真验证,仿真结果表明,所提工艺方法正确、可行;将匀化工艺集成到自主开发的齿轮加工数控系统中,进行了非圆齿轮插削加工试验,试验结果表明,所提工艺方法能够有效匀化齿面加工余量;对加工出的非圆齿轮齿面进行了三维形貌检测,检测结果表明,所提工艺方法能够显著提高非圆齿轮的加工精度与表面质量。

定轴交角修整珩磨轮会导致珩磨轮负变位,引起珩齿接触条件和切削参数的改变。在分析工件齿面纹理形成机制和定轴交角修整珩磨轮造成负变位的原因的基础上,提出一种保证工件齿面加工纹理恒定的变轴交角修整珩磨轮工艺策略,即在珩磨轮每次修整时,轴交角作为中心距的函数不断地变化,在加工工件时轴交角和珩磨轮修整时保持一致。通过仿真分析得知,该工艺可以使珩磨轮在寿命周期内获得与工件恒定的接触和切削参数,且加工后的齿面纹理不会发生变动。同时保证在珩磨轮寿命中,轮齿齿型形状几乎不变,大幅提高了珩磨轮可修整次数。

文章阐述了当前液压系统诊断技术发展现状,并深入阐述了液压系统故障诊断技术的重要性,同时,根据诊断特点将其分为3个阶段进行研究,最后提出了未来发展液压系统故障诊断技术的方向及发展趋势。

齿圈整体感应淬火专机是对大型齿轮（齿轮直径在400mm以上）进行齿面淬火而研制的专用机床。专机工作时，齿轮装卸时的往复运动，高频加热时的上下运动以及喷水机构的运动都由液压系统来完成。本文介绍了专机液压系统的设计过程。

介绍大型数控单双动薄板冲压液压机的应用背景，并根据其实际生产的需要，进行远程监控系统的设计，通过OMRON的PLC实现实际生产过程中对液压机远程监控的目的。