非圆齿轮节曲线各位置的齿廓具有等模数、不等曲率半径和极径的特点,在滚切过程中形成的各齿廓的包络线分布特性不同,导致不同位置的齿廓具有不等的包络误差。对此,以滚切基本联动模型为运动约束,构建滚刀断续切削齿廓的几何仿真方案,给出包络线分布与节曲线曲率半径和极径之间的关联特征;引入当量滚刀概念,建立了包络误差与当量齿轮齿数和当量滚刀槽数的关系模型;研究整周不同齿廓最大包络误差的计算和位置分布,提出了一种改善包络误差的滚切模型。该模型通过窜刀运动实现非圆节曲线不同位置当量滚刀槽数的改变,进而抑制包络误差的最大值及不均分布。研究工作为非圆齿轮滚切齿廓包络误差分析提供了理论支撑,可对包络误差进行预判并指导合理加工方案的制订。

斜齿轮啮合过程中的理想齿面为渐开螺旋面,但在实际的服役过程中,由于齿轮受载、热变形以及支承变形等因素的影响,实际齿面与理想齿面存在一定的偏差,通常采用齿面修形的方法来减小由于位置偏差引起的齿面偏载及振动。现有的修形方式往往采用考虑载荷大小的公式法计算修形量,虽然能在一定程度上提高传动性能,但仍存在设计精度不高的问题。提出一种基于齿轮时变啮合过程的拓扑修形齿面设计方法,以此来提高齿轮副传动的啮合性能。首先,通过沿斜齿轮接触迹线划分齿面的方式对石川公式进行改进,建立斜齿轮副齿面时变刚度模型;然后,根据齿轮副的实际啮合过程建立6自由度动力学方程;最后,根据动力学方程计算的齿面综合变形量设计补偿齿面拓扑修形量,并进行了动力学仿真。通过与采用传统公式法设计的修形齿轮进行仿真对比,验证了提...

在HyperMILL软件的基础上，对整体叶轮的五轴加工策略进行分析和实现。首先拟定加工路径和工艺方案，确定加工参数，然后计算出叶轮的加工刀轨路径。生成机床加工代码。最后加工出合格的零件。该方法有效地减少了加工循环次数、减少加工步骤、提高加工精度和加工效率。

针对柔性材料在缠绕传动过程中张力控制存在多扰动,非线性等问题,以缠绕机为研究对象,分析了传动过程中扰动产生的原因,提出了在送纱端加入气缸缓冲结构,利用PID控制与模糊控制相结合的控制策略,建立张力控制的数学模型,搭建实验平台。实验结果表明,所设计的张力控制系统有效的缓冲了扰动对张力系统的影响,取得了良好的控制效果。

文章为提高自主设计制造的五轴义齿加工中心的动态性能建立了可信的仿真模型,对该仿真模型和样机分别采用有限元模态分析、模态试验等方法进行研究。对义齿加工中心整机进行了有限元建模与仿真分析,获得了整机模态频率、振型等模态参数;采用多参考点最小二乘复频域法PolyMAX对义齿加工中心进行了整机结构模态试验,获得了相应的整机试验模态参数;通过对仿真数据和试验数据的对比分析,验证了分析模型的正确性;综合考虑模态分析结果和实际工作状况,初步识别出整机结构的薄弱环节,并提出相应的优化方案。实验结果表明,仿真模型与实验结果固有频率误差在11.5%以内,各阶模态之间的MAC值基本在10%以内,优化后关键模态固有频率由343 Hz变为445 Hz。结构优化使整机固有频率有效避开了设备加工频率,达到了改善其动态性能的目的。

针对一种可胀芯轴装夹齿轮产生倾斜误差影响齿轮精度检测的问题,基于齿轮装夹定位原理,分析造成齿轮装夹倾斜误差的原因。应用小位移旋量SDT(Small Displacement Torsor)方法构建含误差的齿面模型,分析了装夹倾斜误差对齿轮偏差精度影响程度,利用打表找正方法设置3种装夹倾斜角度,通过齿轮检测中心对齿轮3种装夹倾斜角度下的9项偏差指标进行检测,得出了装夹倾斜误差对齿轮精度检测的影响规律。结果表明,装夹倾斜误差对齿轮检测精度影响较大是fHβ、Fβ和Fp,影响较小的是ffα、fHα和Fα,影响不敏感或微小的是ffβ、fpt和Fr,进一步完善了齿轮装夹工艺理论。

针对内齿珩轮强力珩齿对于构建工艺数据库以积累基本工艺数据的迫切需要,设计开发了基于C/S三层架构的内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统。根据加工的基本需求确定了数据库总体的E/R模型及数据库系统的总体功能,详细介绍混合推理技术在数据库系统中的应用及珩削参数优化的实现。设计的数据库系统能够实现内齿珩轮强力珩齿加工过程中信息查询功能和珩削参数推荐功能。

采用交流伺服电机的新型伺服液压机与采用比例伺服阀的传统伺服液压机的控制方式是不同的：传统的伺服液压机采用的是比例四通阀控主传动缸，而新型伺服液压机是交流电机带动定量泵，采用泵控主传动液压缸。该文主要从泵控液压缸建立起液压伺服系统的数学模型，推导出系统的传递函数，并用MATLAB进行系统的动态特性仿真分析并得出结论，这对控制系统的设计和研究有重要的意义。

电液伺服阀的控制是数控弯管机控制系统中的关键;通过利用增量式PID控制方法,采用工业控制计算机、计数器/定时器及数模转换器,实现了对电液伺服阀的准确控制.在实际应用中弯管质量和重复精度高,完全能够满足生产要求.

大型数控液压机的液压系统故障与状态信息存在着复杂的非线性关系。该文将粗糙集理论和神经网络相结合，应用到大型数控液压机液压系统的故障诊断中。文中以下液压垫诊断为例，采用粗糙集理论对故障决策表进行属性约简，将获取的主要特征属性输入神经网络进行训练学习，通过这些测试数据得到仿真结果。仿真结果表明该方法用于大型数控液压机的液压系统故障诊断是有效的。