一种新颖的多功能智能节电控制系统设计
针对闲置办公设备和家用电器等在非工作时段耗能的特点,运用磁簧开关、继电器、压敏电阻等组成的控制系统,能有效地降低电能浪费。同时这种装置带有网络和电话接口,融合了防雷技术,能有效地保护电脑、电话及其它接入此节电控制系统的设备,有效防止雷击或电压变化而产生的有害浪涌对电器的伤害。此装置设计原理简单,开发生产成本低廉,有很大的市场潜力和实用价值。
风机、泵类负载液力偶合器调速与变频调速节能对比
通过计算比较1000kW风机变频调速和液力偶合器调速耗能的差别。将偶合器调速改为变频调速可在1年多的时间内收回额外的投资。
弧形闸门液压启闭机机构设计方法
如何设计弧形闸门液压启闭机机构诸铰链点位置及油缸行程,相关设计规范和手册以及教科书没有论及,其实这是一个既现实又重要的问题。解决该问题需要综合考虑机构运动及力学限定条件。该文从机构运动入手,引入反映机构属性的约束条件,通过求解约束方程获得表征机构的诸参数,在此基础上进一步给出任意位置启闭机油缸以及负载对弧门支铰轴的力矩表达式,从而提供了完整的该类型机构设计方法。文章给出了模拟工程案例以资借鉴。
多相DC/DC转换器在整个负载范围内提供高效率
概述 目前,美国数据中心惊人地消耗全美总电力的2.5%,这个数字正在以每年约12%的速度上升,而且升速没有任何放慢的迹象。由于这种电力需求持续增加,所以需要更高效率的电源转换,
液压机械无级变速箱智能防熄火策略研究
本文简单介绍了液压机械无级变速箱(HMCVT)的防熄火控制原理,研究HMCVT在大负载工况下触发防熄火的原因,结果表明作业过程中负载突增导致实际发动机转速快速变化是触发防熄火的直接原因;针对负载突增引起实际发动机转速快速变化触发防熄火导致整车作业效率低的问题,提出一种避免频繁触发防熄火的控制策略,通过工况检测得到负载的变化情况来调节整车需求车速,通过降低传动比的形式增加发动机扭矩用于拖动负载,保证整车正常作业的前提下降低了触发防熄火的频率。
液压支架反冲洗过滤站反冲洗性能仿真分析
针对煤矿用支架液压系统乳化液过滤问题,开发一种可在不拆解条件下实现滤芯反向清洗的反冲洗过滤站,基于AMESim建立反冲洗过滤站的仿真模型,研究了反冲洗工况的系统压力、流量和液控主阀启闭性能,并对过滤站的反冲洗功能进行了定性试验.结果表明:反冲洗过滤站可以顺利实现反冲洗功能;反冲洗时绝大部分流量经反冲洗口排出,系统处于低压状态;负载和未反冲洗滤芯的堵塞会对反冲洗功能产生影响,负载越小,反冲洗启动换向时间越长,严重时会导致不能完全开启;未冲洗滤芯压差越大,液控主阀不能完全开启现象越严重.
内燃机工况对气缸敲击振动的影响探究
为了更深入地了解内燃机工况与敲缸振动的关系,通过建立数学模型和仿真计算验证了内燃机气缸敲击振动峰峰值与发动机转速的非线性关系及与发动机负载的线性关系。内燃机扭矩平衡方程包含了发动机转速、负载和动力扭矩等信息,通过动力扭矩与活塞所受侧推力之间的几何关系将活塞径向加速度引入扭矩平衡方程,以活塞径向加速度在燃烧膨胀冲程上止点处的冲击信号峰峰值来表征敲缸振动的剧烈程度,整理后的数学模型显示加速度振动与内燃机转速为非线性关系、与负载为线性关系,经AVL-EXCITE仿真计算验证了数学模型的正确性。研究结果可以帮助在线监测系统和故障诊断人员根据敲缸振动对转速和负载的敏感性判断是否发生敲缸,为敲缸故障预警提供参考依据。
机械负载敏感定量泵系统性能分析
为了解定量泵液压传动系统的特点,该文针对负载敏感定量泵液压回路中的负载压力变化和主控多路阀阀芯移动,深入研究了定量泵出口压力、负载压力和补偿阀口开度、主控阀芯位移之间的数学关联性,得出了补偿阀口开度变化量与主控阀芯阀口开度变化量之间的解析关系式。研究表明,随着定量泵出口压力增加,出现负载压力波动时补偿阀芯的运动幅度会变小,泵输出压力为6、9和12MPa时,位移变化率分别为0.081、0.142和0.183(输出压力6MPa);0.058、0.110和0.139(输出压力9MPa);0.042、0.079和0.112(输出压力12MPa);而对同一输出压力,随着负载压力变化增加,补偿阀芯位移变化率的变化减小,负载压力变化1、2和3MPa时,补偿阀芯位移变化率依次减小为0.081、0.072和0.064(输出压力6MPa);0.057、0.051和0.046(输出压力9MPa);0.043、0.038和0.034(输出压力12MPa),与试验结果吻合。...
用负载敏感系统精确控制速度
在各种负载回路中,负载敏感系统输出精确的流量,其敏感元件控制流量不随负载变化,操作者能更有效地控制机器的速度。
新型多缸负载不平衡同步系统的开发研究
新型系统的主要液压回路由少量阀元件和机械联结约束的若干泵元件构成。在各油缸支路出现严重负载不平衡时,仍保持高容积效率和相同流量。通过模拟试验和CAT测试,表明它有良好的同步性能。该系统已成功地用于大型自动生产线设备上。












