文章介绍了现阶段国内外工程机械液压机系统的维护及故障诊断技术的发展状况,从其信息监测、污染监测和日常维护等方面探讨了其技术的应用和发展,以促进工程机械液压机系统维护及故障诊断技术的提高。据此,有利于保障工程机械液压机系统的正常运行,以推动我国工程机械技术的发展和进步,从而使我国工程项目建设获得更多的经济效益。

针对250T粉末精整液压机压制频次不能满足设计需求的问题,对影响压制频次的主要因素(下内模冲油缸速度、泵出口插装阀阻尼和滑块行程)进行了研究。对250T粉末精整液压机液压系统的工作原理进行了分析,利用AMESim软件搭建了DG25通径方向插装阀仿真模型,并通过仿真验证了模型的正确性;搭建了250T粉末精整液压机液压系统的仿真模型,分别研究了下内模冲油缸速度、泵出口插装阀阻尼和滑块行程等主要因素对液压机单次压制周期的影响。研究结果表明:提高下内模冲油缸速度、增大泵出口插装阀阻尼、缩短滑块行程等方法均可有效地缩短精整液压机的单次压制周期,提高液压机的压制频次,单次时间控制在6.1 s,满足压机的设计要求。

根据一种驱动桥壳整体复合胀形的新加工工艺及其胀形装置,结合胀形成型的功能需求,详细分析了管坯变形过程和两次更换中芯缸的作业工序,开发了与整体复合胀形装置相匹配的液压机系统和液压系统,并介绍了系统组成和工作原理。最后,讨论了管坯变形中内模组件的受力和运动情况,以及液压驱动执行机构作用于内模组件上的承载、位移、速度、加速度变化规律。开发的液压系统使用合理的调速、调压、同步、平衡、缓冲和方向控制等液压回路,驱动外模与内模组件联合承载,具有能耗低、发热量少、冲击小、稳定性好、运动精度高等特点。

在介绍现有驱动桥壳成形技术基础上,提出了一种新的驱动桥壳整体复合胀形工艺。针对与该工艺相匹配的核心工序,整体复合胀形的变形过程,采用有限元法进行了验证分析,获得了开槽管坯胀形温度为600℃时,胀形过程最大应力值达到243MPa,能够满足驱动桥壳成形需求。结合胀形成形的功能需求和变形分析数据,通过集成中频加热炉、传送带、机械手等辅助装备,开发出驱动桥壳整体复合胀形液压机系统。可在同一平台上实现复杂的工艺过程,可实现不同型号驱动桥壳制造。

文章介绍了现阶段国内外工程机械液压机系统的维护及故障诊断技术的发展状况，从其信息监测、污染监测和日常维护等方面探讨了其技术的应用和发展，以促进工程机械液压机系统维护及故障诊断技术的提高。据此，有利于保障工程机械液压机系统的正常运行，以推动我国工程机械技术的发展和进步，从而使我国工程项目建设获得更多的经济效益。