根据宝钢无缝钢管厂管加工车间试生产的情况,分析了德方设计上的优点及存在的问题,介绍了该车间针对这些问题所进行的技术改造,提出了今后生产和设计应重视的若干问题。

通过对梅钢热轧板厂精整矫直机压下机构的分析，了解其油缸驱动原理与连接结构，剖析其辊缝的调整与同步机制，查明本压下机构存在的油缸更换困难、辊缝无法快速调整、辊缝标定精度低等问题的根本原因，并提出解决对策，为生产节奏的提高与加工精度的提升打下了良好的基础。

以舞钢4 300 mm中厚板热处理矫直机为例,对其全液压AGC缸的功能、结构、技术性能指标、制造工艺要求、安装维护进行了完整的技术方案介绍。

笔者结合国内各钢厂实际生产情况,设计了四重7辊液压压下矫直机,介绍了设备的技术规格,分析了换辊装置、主传动装置、矫直机本体三大部分设备结构及用途,该矫直机的矫直力由4台AGC液压缸提供,4个伺服阀分别控制4台AGC液压缸,压下速度快,控制精准,一旦遇到卡钢时可快速抬起,提高了钢厂车间生产效率,节约了生产线时间成本。

针对某厂精整横切线1#矫直机出现的传动轴断裂、工作辊轴承损坏的问题进行数据测试、分析,得出导致该问题出现的原因是伺服缸安全阀设定压力过高。通过仿真分析,计算出该矫直机伺服缸安全阀设定压力为22 MPa时较为合理。生产实际表明,伺服缸安全阀设定压力调整为22 MPa后,该矫直机未出现传动轴断裂、工作辊轴承损坏的问题,运行情况良好。

该文根据国内某大型钢厂所需高强度矫直机的技术参数,设计了该矫直机的主压下装置——增压AGC缸,并开发了增压AGC缸的液压伺服系统控制原理,利用AMESim仿真软件对该液压系统建模并仿真,仿真结果验证了液压系统原理的准确性,为优化液压伺服控制系统参数提供了一种方法。

矫直机在板材矫直领域应用广泛,而影响设备可靠性的因素也很多。从整体上提升设备可靠性,需要找出主要的故障模式和失效原因并提出解决方案。传统的故障模式与失效分析（FMEA）存在某些缺点,如在风险评估时权重分配不合理等。结合熵以及专家评价法提出了改进故障模式与失效分析（IFMEA）,并对某型三合一矫直设备进行研究。相比机械元件引发的故障,人为操作失误引发的故障占比更高,达到55%。验证了人为操作失误对于设备失效有重大影响,通过提升设备人机交互界面的体验可以以极少的成本提升设备的可靠性。

介绍一种采用液压比例阀控制辊缝的新型管材矫直机的液压控制系统，通过PLC控制比例阀来控制液压缸位置，达到辊缝的自动调节和偏差补偿。此新型管材矫直机采用8个阀控缸系统，实现辊缝自动调节，自动化程度高，辊缝调节简便。在8个阀控缸系统中，由于对称阀控制非对称缸难度较大，只针对其中的非对称缸系统采用DSHplus软件进行了建模和仿真分析。对对称阀控制非对称缸系统特性进行进一步的探讨，与对称阀控制对称缸系统进行比较，并针对对称阀控制非对称缸系统的两种常见补偿方法进行建模仿真，分析其补偿效果。

针对目前钢厂对中厚板产品的板型和平直度的特殊要求，结合电液位置控制系统和电液力控制系统的优点，提出了基于指令压力值，将位置控制切换为压力控制的复合控制策略来实现矫直钢板的目的。通过求解出非对称阀控制非对称液压缸的系统传递函数，用Matlab／Simulink软件仿真分析并联、串联两种复合控制系统。通过仿真可以发现，所提出的复合控制策略比单纯位置或压力控制响应快、超调量小；串联复合控制比并联复合控制不仅具有上升时间短、响应速度快的优点，而且能够实现由位置控制向压力控制平滑切换和无超调等优点。研究结果表明，电液位置、压力串联复合控制是未来矫直机液压压下系统的发展方向。

重型机械中的轴类零件在高温锻造后需要进行矫直处理以满足实际使用要求。综合现有的机械矫直和检测方法设计大型轴类零件矫直设备的主机和液压控制系统。介绍矫直设备的结构及工作原理、矫直机的数控系统和控制方案;提出矫直、检测、清理氧化层的液压控制方案并且对检测系统的稳定性进行理论分析和AMESim仿真最后分析了矫直机的伺服系统它提高了矫直机的精度。该矫直机设计有氧化皮清理机构提高了矫直和检测的精度减小了误差检测矫直处于同一工位并形成反馈系统提高了生产效率为大型轴类零件的矫直提供了一种实用高效的新方法。