本文对比瓦斯抽采钻机液压系统的多种回路形式,使用基于容积调速的双变量系统以及减压阀调压回路完成液压系统的设计。同时,从回转回路与给进回路这两个液压系统主回路入手,阐述了瓦斯抽采钻机液压系统中泵控变量技术的具体应用。

为了提高建筑孔板液压成形机冲压系统的运行稳定性,通过引入双蓄能器的方式提出了一种泵控冲压系统,通过协同方式来实现泵控过程,并在Simulink平台开展了仿真分析。研究结果表明:在双蓄能器模式下制动时,被动马达出油口获得了较高的压力,优化了制动性能,实际制动时间比单蓄能器模式缩短了0.3 s。高压蓄能器压力提高至31 MPa时,低压蓄能器的液压油口被开启,高、低压蓄能器均进入能量回收过程,直至制动过程结束。通过低压蓄能器弥补高压蓄能器体积不足的方式实现了压力的快速调节,以确保单蓄能器在高压下也能够满足能量高效回收的需求。本系统的液压系统表现出了很好的高效节能性能,对提高建筑孔板液压成形机液压系统的运行效率具有一定的理论意义。

对比分析了液压马达变负载恒速控制的3种形式:变转速电机控制、比例阀控制、比例泵控制。针对每种控制形式的控制方法和特点,分别建立了3种恒速控制形式的数学模型,并对其响应特性作出预测。通过实验得到3种控制形式的动态响应曲线,对比发现阀控系统超调量最大,响应时间最短;泵控系统超调量最小,响应时间最长;变转速电机响应特性处于两者之间。基于PID控制对3种恒速控制动态特性进行了对比,有助于液压马达在不同工况要求下选择不同的恒速控

为解决泵控非对称缸两腔所需流量不相等的问题,在轴向对称柱塞泵的基础上,提出一种能够平衡非对称缸流量差的变量非对称泵控缸闭式方案。通过控制变量非对称泵的斜盘角度实现对非对称缸的运动方向与两腔流量的控制,并将其应用于负载敏感液压挖掘机动臂回路中。为分析该方案的可行性,利用AMESim软件建立系统仿真模型。通过仿真分析,对比了变量非对称泵控系统与传统负载敏感阀控系统动臂运行特性和能耗特性。结果显示,采用变量非对称泵控系统动臂运行更加平稳,能耗降低36.9%。

可逆运行的系统由于可以回收来自负载反拖的能量因而能够获得高能效对于液压伺服系统而言它需要采用容积调节方式。针对三种主要的可逆运行容积调节系统—局部可逆运行的经典二次调节系统（SCL）、全局可逆运行二次调节系统（SCG）和全局可逆运行泵控系统（VCG）进行设计展开仿真研究综合分析其系统架构、动态性能、总体效率和装机容量并进行比较从宏观角度掌握各自的性能特点及适用场合为高能效液压驱动系统的设计和应用提供依据。

本文提出了一种泵控和阀控补偿复合控制的新型同步系统，分析了阀结构，控制方法，试验等问题，该系统有高同步精度，高能量利用率等优点。

从井下排水系统的要求和水泵运行特性出发,通过水井液面变化,运用高低水位与水泵运行状态的逻辑运算关系,控制水泵下一步的运行状态。在实际工作中,水泵房还要根据各种运行参数（如涌水量大小、水泵状况等）、现场环境以及意外事故等,对水泵站进一步控制,或改变控制方法。在离心式水泵排水系统中,还要增加许多工作环节,这就使排水系统的工作方式更为复杂。现采用PLC作为控制器,用一体式液位传感器监测水位,结合相应的控制电路组成排水监控系统,用电动阀,电磁阀等作为执行件,完成对泵站系统的控制。

提出并设计了阀-泵并联变模式液压调速系统,其可以在不同的调速阶段,采用不同的控制模式,而且还可以调节泵控和阀控在联合调速中的权重比,以提高系统的综合调速性能。搭建了实验系统,进行了一个调速周期的实验研究。实验结果表明,在调速过程中,不同控制模式之间切换平滑,比例阀和变量泵的变化规律符合预期,阀-泵权重比设置合理,提高了调速系统的综合调速性能。阀-泵并联变模式控制,使阀控与泵控协调工作,提高了液压调速系统的灵活性和适应性,丰富了目前液压系统的调速方式。

为研究直驱式泵控电液伺服系统的动态特性,分析了系统的工作原理,分别建立了泵控和阀控两种控制系统的数学模型并进行了动态响应的理论分析和比较研究。搭建了一个包含交流伺服电机-定量泵为动力源的伺服驱动系统实验台,可以进行两种控制系统的性能实验。对实验系统进行了动态响应的数字模拟和实验研究,结果表明,由于泵控系统液压固有频率较低,动态响应慢,上升时间为阀控系统的8倍。在研究的基础上提出了提高该类系统动态特性的措施。

本文提出了一种泵控和阀控补偿复合控制的新型同步系统，分析了阀结构、控制方法、试验等问题，该系统有高同步精度、高能量利用率等优点。