为了实现瓦斯钻机钻杆的自动更换,设计了一种以摆动油缸为主要驱动元件的换钻机械臂。通过改进D-H法建立机械臂的运动学模型,利用解析法求取正逆解;利用MATLAB求得机械臂的工作空间;通过五次多项式对机械臂的运动轨迹进行规划;运用ADAMS进行动力学仿真;以第一摆动缸作为被控对象设计位置闭环控制回路,增加压力补偿阀以减少摆动油缸的振动。结果表明,以摆动油缸为主要驱动装置的换钻机械臂结构设计合理;在回路中增加压力补偿阀可显著减少振动冲击和绝对误差。

传统伺服增压系统采用电磁换向阀控制增压缸双向运动,电磁换向阀阀芯位移阶跃变化,导致液压泵变量机构响应不及时而产生大的压力冲击,造成系统中部分元件的损坏并影响系统的正常工作。为此,提出一种液压泵压力主动调控与增压缸位置闭环控制的方法,在液压泵出口增设蓄能器,并使液压泵压力根据增压缸水腔压力实时变化,减小增压缸换向过程压力冲击。建立了所提伺服增压系统的仿真模型,分析伺服增压系统运行特性和所提方案减小压力冲击的效果。结果表明,与传统伺服增压系统相比,采用提出的解决方案,液压泵出口压力冲击由21 MPa减小为14 MPa;增压缸在系统启动过程中的油腔压力冲击由32 MPa降低为7.1 MPa,降低幅度为77.8%;高压运行过程中,油腔压力冲击降低4.5 MPa。同时,所提方案具有良好的节能效果,一个增压周期内,与传统增压系统相比,能耗降低...

通过研究大直径薄壁管旋压机旋轮的压下控制,提出对液压系统采取位置闭环控制为主、压力闭环控制为辅的复合控制策略。液压缸与负载接触时,压力传感器将采集到的动态压力通过压力-位移转换模块反馈到系统的输入端,同时位移传感器的输出也作用于系统的输入端。首先建立了旋压机液压伺服系统位置-压力控制数学模型,然后利用AMESim软件进行仿真分析,验证该控制方式的可行性。结果表明:利用该控制方法不仅实现了压力、位置之间的实时测量、转换与调整,同时提高了大直径薄壁管旋压机液压伺服系统的响应速度、位置精度。

提出一种利用西门子S7-200实现比例阀控制系统中液压缸位置PID闭环控制的软件实现方法,给出了程序框图及梯形图程序,并在Festo TP701比例液压试验台上进行实验研究。实验研究表明,开环比例控制系统中,利用软件的方法可实现位置等物理量的闭环控制,控制精度和抗干扰能力等性能可满足一般工业应用的需求。

通过设计双辊铸轧液压AGC系统来调节辊缝间隙，提高其控制精度、响应速度和稳定性。

为了降低液压缸位置闭环控制系统的成本，该文将普通方向阀引入到扇形段辊缝液压缸位置闭环调节控制系统中，采用Simu.link仿真软件建立了系统的仿真模型，并对该模型进行了仿真分析及现场实验。仿真与实验结果基本一致，证明所建立模型的正确性及参数设置的合理性，为后续的普通方向阀控制位置闭环系统的开发提供了较高的参考价值。

该文采用仿真软件AMESim对PQF连轧管机轴支撑液压系统出现的问题进行建模和仿真，对不同比例阀死区和阀台到液压缸的不同距离作了详细的分析；通过分析结果，改进了原液压系统的设计，改进后的液压系统克服了原系统出现的问题，同时也验证了仿真的必要性和正确性。

液压式线性摩擦焊是将电液伺服控制技术运用到线性摩擦焊接领域的一种先进制造技术。分析线性摩擦焊设备的工作原理，针对系统工作状况设计了一套液压伺服系统，采用一个小流量的伺服阀在振动过程中实现实时位置闭环控制，振动停止后将振动缸位置精确定位是该系统的设计特点。同时针对液压系统中关键元件振动伺服阀进行了大量的设计计算、对比及仿真实验，从而选出适合该系统的伺服阀。该液压系统的设计为线性摩擦焊设备的研制提供了参考。

介绍1150mm单机架冷轧机自动控制系统的硬件配置、软件配置和传感器配置，说明液压自动控制系统的位置闭环控制原理和压力闭环控制原理，重点阐述厚度控制系统中的前馈AGC、监控AGC、流量AGC和加减速厚度补偿。现场实际应用表明：成品相对厚度精度优于±1％，超差长度大大缩短，满足了实际生产的要求。

在深入分析轧管机芯棒支撑辊装置结构原理的基础上，采用仿真软件AMESim对其位置闭环控制液压系统进行动力学建模仿真，对比仿真结果和实测数据，验证了该仿真方法的正确性和对设计的指导性。通过AMESim二维仿真环境的运用，在系统设计前可真实展示设备的运动情况和工艺情况，为液压机械设备的设计提供参考。