无氧铜具有极好冷加工性、焊接性能、耐蚀性能和散热性能优异,在激光领域里得到广泛的应用,大量用作激光器封装盒零件的制作材料。为了提高无氧铜封装盒零件的加工质量,对无氧铜材料的数控铣削加工难点进行研究,从分析表面质量、深孔加工、预防表面氧化三个方面进行了总结分析,采取了一系列的工艺措施,得出了无氧铜材料的加工细节。

深孔加工过程中工件顶紧力的控制关系到冷却液的压力和工件加工的质量,常规PID控制存在超调量大、调节时间长等问题,控制效果不理想。针对这一问题,在分析液压顶紧装置控制系统原理的基础上,建立顶紧装置控制系统的数学模型,将模糊控制引入到PID控制中,利用模糊算法在线自适应调整PID控制参数,设计了一种深孔加工液压顶紧模糊自适应PID控制系统,并进行了验证。结果表明:采用模糊自适应PID控制的顶紧装置控制系统性能优于常规PID控制和模糊控制,具有调节时间短、超调量小和抗干扰等特点。

为有效检测推镗滚压和刮削滚光两种工艺对液压支架缸筒深孔加工工艺的误差影响,采用单因素试验分析法对两种工艺尺寸偏差和圆柱度进行了检测,并结合检测数据曲线进行了定量分析。结果表明:与推镗滚压工艺相比,刮削滚光工艺的尺寸偏差的标准差是推镗滚压的142.8%,圆柱度是推镗滚压的153.8%,离散程度更大,说明在同等条件下进行深孔加工时,应优先选择推镗滚压工艺。

针对深孔镗削精加工中高长径比镗杆存在较低的颤振稳定极限,导致容易发生颤振的问题,设计了一种自适应减振镗杆系统。通过调节O形环弹簧的轴向压缩,调谐附加质量阻尼减振器的固有频率,以最大化其动态刚度和适应大范围的长径比;利用电磁激振器和非接触式电容位移传感器自动测量镗杆的频响函数,并通过压缩O形环自适应调谐附加减振器的固有频率;最后,将镗杆频响函数的负实部最小化,以最大限度地提高无颤振切削深度。研究结果表明:安装减振器后

随着零部件中的深孔日趋增多，对深孔质量和复杂性的要求也在提高。这一发展趋势带来了加工上的挑战。数十年来，深孔钻削一直以不同方式体现了高效率加工操作：用传统枪钻加工小直径深孔，以及可适应更高应用需求的自改造喷吸钻系统和多功能单管钻系统。这些孔通常会在另一台机床上进行精加工，包括台阶孔、镗削、铰削、珩磨、滚压抛光，以及螺纹加工和切槽等不同操作。

基于和田玉材料高硬度、高韧性的特点，设计一种和田玉超声波振动深孔珩磨系统；完成了振动系统主要部件的设计与选择、珩磨头的设计，特别是针对和田玉设计了珩磨油石，并运用三维软件对整个加工系统等进行三维实体仿真。实现了和田玉超声波振动深孔珩磨理论设计的研究；从工作原理和结构原理验证其是可行的；为后期和田玉超声波深孔精密加工研究提供了一定理论支持。

针对深孔加工技术中存在的一些问题,在现有技术的基础上对镗刀的结构进行了改进,设计了一种非标深孔镗刀。改进后的镗刀加工表面粗糙度较小且精加工无需对刀,从而减少了刀具磨损。

利用内冷功能和模块化高速深孔加工刀具在具有液冷功能的数控机床上加工深孔,达到提高加工效率和加工质量的目的。

刮削滚光加工是深孔加工的一种新方法，在油缸类零件加工中具有很大的应用潜力，采用3种形式的刮滚刀具分别对冷拔管和热轧管进行加工试验。结果表明，前两种刮滚刀具加工冷拔钢管时，油缸毛坯的弯曲度对加工缸筒孔径的直线度影响很大；而第3种刀具加工热轧管时，毛坯的弯曲度对加工缸简的直线度影响很小，但是对山口偏斜有较大影响。

缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8m，对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。 采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。