由于目前在机加工行业内加工高精度深孔是一个很大的难题,没有一种很好的解决办法,通常的加工办法往往加工效果差,精度低,因此,本文介绍了一种轧辊生产过程中高精度端部深孔的加工工艺方案,对如何选择机床设备、定位基准和装夹方法、工艺规程及参数的选择以及内孔尺寸公差的测量方法进行了详细的介绍,解决了一些加工工艺难题,和加工深孔的难题。

在孔加工过程中,深孔加工机床出现的颤振会导致加工精度降低、加工效率下降、刀具与机床寿命缩短以及产生有害噪声。通过对颤振产生的机理进行分析,设计了基于磁流变效应的自适应颤振抑制装置;建立了深孔加工的动力学模型与动力学方程,并通过MATLAB Simulink进行仿真分析;在不同转速下对比安装与未安装减振器系统的振动情况,验证了该装置对颤振的抑制作用。

设计了一种用于深孔加工的镗杆装置。该镗杆装置由浮动夹头、支承和导向装置及可调镗刀3部分组成。当机床主轴轴心线与导套孔轴心线偏移或偏转时,浮动夹头通过接套、定位块、钢珠圈、尾柄、碟形弹簧和螺钉,可实现镗杆的微量浮动,起到自动调节作用。支承和导向装置可增大镗杆伸长量,减小镗杆自然挠性,从而提高镗孔的加工质量。

深孔直线度误差严重影响着高压共轨喷油器体的性能.为研究不同的加工工艺参数对喷油器体深孔直线度的影响规律,根据单因素试验方法,利用枪钻对喷油器体深孔进行加工试验,采用线结构光视觉测量技术与最小二乘法测量深孔直线度,分析切削速度、进给速度和切削液压力对喷油器体深孔直线度的影响规律.结果表明：随着切削速度的增大,直线度先减小后增大,当切削速度为6200r/min时,直线度最小;当进给速度较小时,直线度较小,随着进给速度的增大,直线度总体呈现波动上升的趋势;当切削液压力较低时,直线度较大,直线度随着切削液压力的增大而减小,当切削液压力值达到8MPa后,直线度随切削液压力的增大而增大.基于三因素三水平的正交试验,对试验结果进行极差和方差分析,获得最佳加工工艺参数组合：切削速度为6200r/min、进给速度为50mm/min、切削液压力...

深孔加工是机械加工领域的一项重要技术,主要介绍了深孔加工的原理和特点,深孔加工工艺要解决的主要问题,并介绍了在普通车床上,使用浮动镗刀和胎具加工深孔的制造工艺。

汽轮机产品具有多形态、多规格的特点,但是在阀门、空心轴、套筒等部件中,都存在大直径、长深度的内孔,这些内孔加工要求精度都比较高,而且由于表面硬度比较大,采用常规车削的方式加工的时候存在难以加工、切削让刀、加工发颤等一些现象。文中所研究的是一种加工该类内孔的磨削工具,能够很好地解决这类加工制造问题。

TS2130深孔钻镗床主轴卡盘、辅助卡盘距离大,无法加工出长度小于2m的工件;文中提供新工装方法：将工件冒口端装夹在主轴卡盘上,锭尾端装夹在中心架上;将工件找正;对工件进行深孔加工。通过改进工装,使深孔加工短节产品达到了技术要求,填补了公司加工2m以下短节产品深孔加工的空白。

介绍了枪钻在车床的深孔加工技术,可通过工件带引导孔的枪钻切削、带引导套的常规工件枪钻切削、带引导套的异形件枪钻切削等三种加工方案实现深孔加工,并提供了枪钻深孔打偏后的校直方法。

油缸缸筒的加工是我厂产品的关键零件及关键工序，在发展油缸生产的过程中，对缸筒的深孔加工进行了不断地试验和改进，积累较成熟的技术参数，并逐步应用到生产中。