液压支架用单向阀是液压支架系统的重要元件,其性能直接影响液压支架的支护性能,进而关乎综采工作面的工作效率和生产安全。目前,液压支架用单向阀特性试验测试技术较为落后,试验效率低、劳动强度高、设备故障频发,严重制约了单向阀产品的检验及技术发展。针对上述不足,依据相关标准中对液压支架用单向阀检测试验的方法要求,研究多个单向阀、多个检验项目同步进行的自动化测试技术,创新设计了一套液压支架用单向阀自动成组试验装置。该试验装置能够满足相关标准中对单向阀检验方法及实际工况模拟要求,具备测试精度高、自动化程度高,系统运行可靠性强等优点。

高效液力偶合器额定工况无滑差的特点，使大功率（＞ ３００ ｋ Ｗ ）液力偶合器发热问题得到根本解决。就其设计方法进行分析，提出了斗轮及斗叶数的确定方法，并通过样机试验了解该偶合器的特性。

高效液力偶合器(无滑差静液力 机械偶合器),是一种与普通液力偶合器原理不同的新型流体偶合器.其额定工况无滑差的特点,使大功率液力偶合器发热的问题得到根本解决.本文就同步工况特 性进行了试验研究,从试验结果中了解充油量,进口遮盖面积,斗安放角等因素对该偶合器特性的影响.为它的设计和正确使用提供基本的试验数据.

高效液力耦合器额定工况无滑差的特点，基本上解决了大功率（＞３００ｋＷ）液力耦合器发热的问题，本文就其设计方法进行分析，提出了斗轮及斗叶数的确定方法，并通过样机试验了解该耦合器的特性。

以某型轮式车辆为对象,为实现减振及馈能的双重目的,设计了齿轮齿条式电磁作动器(Electromagnetic actuator,EA),建立了相应的数学模型,并对其惯性力的影响及阻尼特性进行了分析。加工了原理样机,并对其机械摩擦特性、电磁阻尼特性、主动出力特性及反馈电压特性进行试验测试,验证EA是否满足设计要求。结果表明,最大机械摩擦力285 N,满足设计限制需求;额定电流约束下,最大电磁阻尼力约1 100 N,具备较好的阻尼调节能力;最大主动出力近1 000 N,略小于理论值;最大反馈电压近80 V,悬挂相对速度0.1~0.3 m/s,在最优馈能区间内,整车馈能功率近百瓦,具备良好的馈能能力。该EA满足设计需求,结构方案可行。

基于Matlab编制了针对油气弹簧台架试验的数据处理程序，采用四阶多项式分别对压缩及拉伸行程力位移数据进行拟合，得到动静态特性曲线。利用三角函数拟合时间位移数据，通过函数关系得到速度数据，进一步得到油气弹簧阻尼力特性。采用该程序可批量处理台架试验数据，具有较高精度，提高了数据处理分析的效率。

为了满足大流量液压支架用方向阀的试验要求，解决大流量液压支架用方向阀试验的难题，研究了液压支架用方向阀特性试验技术，提出了一种新的试验方法与模型，解决了调速节流和流量变送等关键技术，实现了系统流量的可控可调和试验过程的流量放大，解决液压支架用方向阀公称流量下阻力损失特性试验的技术难题。研制了液压支架用方向阀特性试验装置，系统最大输出流量1000L/min以上。满足了GB25974．3-2010关于压力．流量特性试验的要求，填补行业空白。

针对目前单向阀中因机械螺旋弹簧存在疲劳、断裂等导致其性能降低,压力和流量损失增大等问题,利用磁性材料“同性相斥、异性相吸”的原理,提出斥力、引力两种永磁弹簧单向阀结构。利用ANSYS的Fluent模块对其进行流场仿真分析。在实验室条件下进行相同开启压力流量和压差流量特性试验。结果表明:新型永磁弹簧单向阀结构合理,斥力永磁弹簧单向阀开启压力最小,反应最灵敏;引力永磁弹簧单向阀压力损失最小。两种永磁弹簧单向阀性能比机械弹簧单向阀优越。

减压阀测试设备用于供气系统高压减压阀的气密试验、冲击试验和压力特性试验。为了满足测控系统采样速率100Hz的要求，在论证分析的基础上，确定选用某公司的LabVIEW虚拟仪器开发平台。在合理配置气路系统的前提下，运用其图形化编程方式的高性能与灵活性，以及专为测试测量与自动化控制应用设计的高端性能与配置功能，开发了具有个性化和人性化、界面友好的测控软件，实现了高压减压阀测试的自动化，数据采集、处理准确，精度高，操作简便，工作可靠，满足了产品研制生产的需求。

为了监控飞机液压系统的工作状况与液压油的性能,设计飞机液压含气量检测系统,介绍检测原理和组成.利用误差传播法,逐一分析影响测量精度的关键因素,得到系统的综合测量误差,满足设计要求;为了模拟含气量检测系统的工作条件,搭建测试试验台,通过Hypermesh仿真分析试验台结构的可靠性.通过密闭性能试验与气体状态试验,验证系统理论设计的正确性.重复性试验的数据表明,含气量检测系统的原理正确性、测试精度与理论分析相符,满足要求.通过温度实验,探究温度对航空液压油含气量的影响.完成应用在C919型号铁鸟台的飞机液压系统的试验,样机成功通过上海飞机设计研究院的验收.