针对纯电动汽车续驶里程低、蓄电池使用寿命短等问题,为提高纯电动汽车制动时的再生制动能量回收效率,通过比较多种液压制动能量回收方案与储能方式,提出了定压源飞轮液压再生制动系统。以二次元件的排量为变量对提出系统进行了原理性试验,得出了系统能量回收效率与泵/马达排量的关系;针对所提出的再生制动系统,分别进行了汽车制动工况和ECE-15工况循环仿真,分析了系统的制动能量回收利用率和节能效果;仿真结果表明了整车制动时,能量回收效率与泵/马达排量的关系;通过对比分析试验结果与仿真结果,得到了二次元件的参数和能量回收效率的关系。研究结果表明,在纯电动汽车上应用定压源飞轮液压再生制动系统,其续驶里程能提高25%左右,蓄电池放电深度降低,蓄电池的寿命也得以延长。

纯电动汽车一体化动力总成普遍使用的油封因与轴为抱紧滑动密封,在长期磨损、老化后容易失效,且不容易更换,同时在电机高速运转时,因线速度较大,油封无法满足设计要求。针对此问题,设计一款适用于纯电动汽车一体化动力总成的非接触式新型密封结构。该密封将动环和静环集成在一起,中间形成迷宫结构,并在动、静环之间增加了浮动环。通过模拟仿真及实验验证了该非接触式新型密封结构达到设计预期功能,可靠性较常规油封密封有明显提升,且结构更加紧凑,有效提升了一体化动力总成生命周期内的可靠性。

基于某款纯电动汽车整车性能要求进行了关键部件的参数匹配,通过搭建CRUISE模型在NEDC工况下的仿真验证了参数匹配的合理性。基于ISIGHT和CRUISE联合仿真,以续驶里程为优化目标,以主减速比和动力电池的并联电池组数为优化变量,采用NSGA-II算法进行了优化分析,优化结果显示,此款纯电动汽车续驶里程得到了有效提升,且动力性也满足预定要求。

根据纯电动汽车性能进行电机驱动系统主要参数匹配,建立仿真模型,在CRUISE软件下进行仿真实验,模拟其动力性能,验证该模型车辆动力性能的可行性。探讨主要参数的确定,选择并设计出一种切实可行的纯电动汽车的动力传动系设计方案。分析影响各工况下该汽车性能的各种因素,提出改进纯电动汽车动力性能的措施。

为提高纯电动汽车乘客的安全性及避免电池在尾碰时线路短路造成爆炸等事故。文中分析了尾碰传力路径及可能出现的主要问题,以及尾碰结构的最佳变形模式,并参照法规要求给出目标参数。以某型纯电动汽车为例,经CAE分析其尾碰不满足目标要求,结合纯电动汽车的特殊性,对其车身后部结构进行优化设计,并经CAE分析及实车模拟,确认该优化方案满足目标需求。

首先以某型纯电动汽车为例简要介绍了电动车下车体骨架结构,经CAE分析确定其白车身扭转刚度和弯曲刚度均未满足目标要求。通过与燃油车详细对比分析,发现电动车下车体在电池布置区域整体偏软,而车体设计时因为人机、电池空间等原因无法优化。为满足电动车的扭转刚度和弯曲刚度目标,对支撑点位置处的结构进行加强。经CAE分析确认,满足目标要求。