分析了板式液压工艺规划、工艺设计及模具设计的技术要点和调试方案并进行了CAE分析,列举了板式液压技术在汽车制造中的应用,包括典型零件应用、零件质量指标对比、工艺设计及调试过程等,并分享了解决铝合金发动机盖外板开裂和贴模度问题的经验,为后期项目开发提供指导。

为提高汽车碰撞后侧面的安全性,对汽车B柱进行耐撞性能优化及轻量化设计。利用Hypermesh软件划分车辆网格,建立汽车有限元模型。采用LS-DYNA软件分析优化结果,通过B柱加强版进行总成集合化处理,从而实现B柱加强板总成属性转移。采用CAE软件进行仿真实验,确定2 k因子对性能造成影响的关键与非关键因素,通过B柱热成型优化设计提高车辆轻量化效果。实验结果表明应用该方法优化后,车辆B柱轻量化比基础模型升高了15.4%,车辆整体质量减轻了19%以上。通过对汽车侧面碰撞试验B柱进行耐撞性能实验,可知汽车B柱几乎没有发生变形,车厢内假人胸腔未出现损伤。

在汽车发动机塑料进气歧管三维型腔设计方案确定的基础上,进行了塑料进气歧管的结构设计和焊接设计,并对进气歧管进行了CAE分析;计算结果显示,进气歧管在爆破压力、振动应力方面能满足强度要求,所设计的进气歧管满足最初的设计目标要求。

本文从探讨几个看似简单，但却不被人真正了解，甚至容易误解的概念入手。尝试阐述了CAD的真正内涵，进而探究了CAE与CAD之间的关系。论述了CAD／CAE系统的必然发展趋势是实现设计仿真的一体化。提出了以设计为导向、分析功能的高级化和面向制造的分析，易用、高性能、人性化、智能化、知识工程和开放性等将成为设计仿真一体化趋势的典型表现。最后。以SolidWorks及其专业级CAE分析产品线为例进行了论述与论证。

该文通过两种不同车型的汽车悬架弹簧有限元仿真分析，给出了使用Solidworks Simulation仿真悬架螺旋弹簧的快速开发过程和不同条件下的优化方法。同时通过优化对比给出一种新的螺旋弹簧应力判据方法。最后，通过实验验证表明：新方法计算的剪切应力、安全许用应力与CAE分析结果相吻合，表明新方法的可靠、快速、实用。

相对于汽车车门的设计来说,车门的密封系统是车门设计的最关键组成部分。车门密封系统对于整车的密封性,以及车门开启和闭合之后的轻便性能,都会存在着十分显著的影响。而本文则针对车门密封系统的相关设计展开了有效的探究,着重针对车门密封条相关材料的选择,以及相关结构设计的综合因素进行了探寻。同时也针对车门密封结构断面,开展有效探究,并对相关结构进行了详尽的优化。希望本文的论述能够为车门密封系统的相关研发人员,取得一定的优质设计工作,提供一些帮助和借鉴。

关门力是衡量关门品质的重要指标,而密封条在关门力中占据大部分因素(占比约35%)。通过对项目车的(两门车型)关门力分析,对密封条进行前期CAE分析、断面优化,从而达到优化两门小车型车门关门能量的目的,实现关门系统关门能量的稳定性,提高用户使用(开关门)品质。

从塑件结构工艺性出发对垫圈簧片的工艺性进行了分析.给出了成型垫圈簧片模具浇口布置的几种不同设计方案,并采用CAE软件从气穴、熔接痕、温度场、密度场等方面对几种方案进行了分析对比,预测气穴和熔接痕可能存在的位置,最终确定了浇口的较佳位置和数目.在优化结果的基础上,设计了成型模具,该模具结构紧凑,能满足生产需要,保证产品成型质量.

首先以某型纯电动汽车为例简要介绍了电动车下车体骨架结构,经CAE分析确定其白车身扭转刚度和弯曲刚度均未满足目标要求。通过与燃油车详细对比分析,发现电动车下车体在电池布置区域整体偏软,而车体设计时因为人机、电池空间等原因无法优化。为满足电动车的扭转刚度和弯曲刚度目标,对支撑点位置处的结构进行加强。经CAE分析确认,满足目标要求。

该文通过两种不同车型的汽车悬架弹簧有限元仿真分析，给出了使用Solidworks Simulation仿真悬架螺旋弹簧的快速开发过程和不同条件下的优化方法。同时通过优化对比给出一种新的螺旋弹簧应力判据方法。最后，通过实验验证表明：新方法计算的剪切应力、安全许用应力与CAE分析结果相吻合，表明新方法的可靠、快速、实用。