针对塑件壁薄且深的结构特点,分析了塑件分型面,设计了液压二次抽芯机构避免抽芯时损坏塑件内壁;还设计了定模斜滑块推出机构,解决了塑件顶部外表面斜孔脱模的问题;通过动模斜导柱抽芯完成了塑件底面倒扣脱模;通过动模斜顶组件抽芯实现塑件内部倒扣的脱模。

分析了板式液压工艺规划、工艺设计及模具设计的技术要点和调试方案并进行了CAE分析,列举了板式液压技术在汽车制造中的应用,包括典型零件应用、零件质量指标对比、工艺设计及调试过程等,并分享了解决铝合金发动机盖外板开裂和贴模度问题的经验,为后期项目开发提供指导。

分析了滚筒洗衣机外桶零件的工艺特点 ,介绍了外桶注射模的结构 ,阐述了大滑块上设有小滑块的结构特点及4个大滑块上分型面的复杂性 ,以及模具顶出机构和冷却水道的设计特点。使用该模具生产的洗衣机外桶 ,质量合格 ,经济效益显著。

分析了冰箱内腔结构特点及生产工艺要求 ,设计了框架式立体冲裁模 ,利用机床液压系统 ,用油缸作为原动力 ,用框架作为支承体 ,采用侧冲、斜冲结构 ,解决了毛刺方向朝外的问题。

通过对液晶电视后机壳注射模设计,分析了大面积抽芯机构的设计要点,介绍一种新型的油缸抽芯机构,采用这个机构,能够有效地保证抽芯的可靠性。

介绍了减速顶滑动油缸热挤压工艺及模具 ,分析了原工艺存在的问题 ,提出了采用热挤压工艺 ,反挤压与径向挤压复合 ,可同时挤出带盲孔的缸体和带法兰的缸顶 ,既省工时又节约材料 。

塑料管类件模具型芯的抽芯距一般较长 ,需要采用液压油缸的抽芯结构 ,介绍了4种直抽型芯的油缸设置形式。

介绍了某注射模中的脱螺纹结构,该结构利用液压马达、光电传感器和注塑机绞牙计数功能驱动螺纹型芯转动,转速可调,转动圈数可控,采用齿轮和螺旋传动驱动模具推板和塑件做同步轴向运动,螺纹型芯不需逆转复位,节省了注射时间,提高了生产效率。

分析了冲压自动生产线的生产现状及生产时间浪费的因素,引进一套气动固定板实现对不同零件状态的快速切换,通过对冲压自动生产线的原模具进行改造,缩短了生产时间,为前期产品的完整性设计提供技术论证,降低模具维修改造成本,进一步减少了人员的投入。

针对后机罩高度落差大、特征要求高、成形困难等特点,设计了后机罩的成形工艺方案和第二次拉深模的结构,解决了零件成形深度深的问题,保证了成形后零件的品质,并在模具结构中设计了延时结构,解决了开模时损坏零件的问题。经生产实践,模具生产取得了良好效果,对类似零件成形有一定参考价值。