液态模锻(亦称挤压铸造或液态金属锻造等)是一种少无切削的先进加工工艺。其基本特点是把熔融的金属液直接浇注在液态锻模的型腔内进行模压,从而获得高质量的锻件。其实质是在冲头的压力下,使液态金属在一定形状的型腔内成形、冷却、凝固和塑性变形。其工作原理如图1所示。

结合油缸二工位冷挤压(光)工艺及模具设计实践 ,论述了冷挤压 ,特别是二工位冷挤压的优越性及工艺特点 ,并对该工艺及模具设计作了较详细的介绍 ,可供千斤顶行业及其它内孔要求较高的长筒形零件加工参考。

介绍了多油缸液压抽芯机构的设计特点和要求，并分析了其液压系统及抽芯动作控制与注射机及其操作的相互关系。

对四通调节阀的结构进行分析,设计1副1模2腔的两板注射模,将内螺纹所在的管口设置在动模型腔中成型,另外3个管口由2个哈夫滑块成型,分流道设在2个滑块的对碰面上,采用牛角弯形状的潜伏式浇口。针对塑件内螺纹设计了自动脱模结构,在模具上安装“液压电机+蜗轮蜗杆”传动机构,驱动螺纹型芯自动旋转,将内螺纹管口的型芯分为内、外两层,外层型芯为螺纹型芯,可以旋转,内层型芯需要与横向抽芯贴合,不能旋转,根据模具结构还设计了直通式冷却系统。

针对等曲率异向弯边框板类零件探索1种“一模多件自适应定位”的橡皮液压成形方案,可实现在1副模具中同时成形相互对称的2个钣金框板类零件的不同异向弯边,减少了模具数量,提高了成形效率。借用CATIA及PAM-STAMP有限元分析软件对方案中的参数进行优化,胎体高度尺寸确定为40 mm,使6 mm加强小弯边可以一次液压到位,将模具与零件的定位方式更改为圆孔与长圆孔配合使用、盖板圆形销钉帽躲避凹槽与半球形带帽台阶销配合定位,由此可以提高定位、卸件效率,提升零件一次成形质量。

构建了脉动液压加载试验平台及模具装置,研究了脉动加载条件下薄壁金属管的韧性破裂行为,基于应变速率变化准则构建了成形极限图。比较分析了薄壁金属管在简单线性载荷和脉动液压载荷下的变形规律,分析了零件的质量、不同频率和振幅对薄壁金属管最大胀形高度和成形均匀性的影响,揭示了脉动液压加载条件下薄壁金属管的胀形机理,并总结了变形规律。

1 零件介绍 我厂的主导产品手拉葫芦系列产品中的主要零件左右墙板采用精密冲裁,冲压设备为YA32-500四柱式万能液压机,经过一年多的生产实践,现已完全达到质量要求,并投入大量生产。 图1所示产品零件,材料16Mn,料厚6mm,孔边距及孔径均接近冲裁极限,孔距及孔径的公差较小,孔壁粗糙度要求高,

1 引言 在大型变压器、高压电器设备以及大型工程机械设备上,使用直径尺寸在500mm以上的大规格O形图,其规格较多,数量也很大。过去模具采用模芯定位结构,往往使压制出的O形圈出现断面错位超差而报废。为此,设计了一套滚珠定位模具,解决了上述问题。现作介绍如下

针对汽车覆盖件拉伸过程中压边需要,在单动压机上加装了一种液压压边装置,不但满足了工艺要求,而且压边圈上压力点布局灵活,各点的压边力可单独调整,增加部分液压装置无需另加动力源,达到了理想的压边效果.

在液压－机械拉深模具及工艺试验和分析的基础上，找出其存在的问题，即拉深初期产生不利于拉深的正胀形，拉深过程中凸模与板料间产生不利于拉深的润滑，压边间隙不固定，并对模具及工艺进行成功改进，利用改进的模具及工艺，试验获得了拉深比高达2．63的筒形件，为液压拉深的推广应用提供有益的指导。