介绍了一种液压排气阀特种卡帽,内部采用异型卡位设计,外侧采用长尾柄结构,既有利于按压排气、也可以快速旋转,采用聚甲醛(poly for maldehyde, POM)材料,能保持较高的热稳定性和抗老化性能。在制造过程中,设计了一种全新的一模两腔的热流道哈弗块侧抽芯模具结构,经CAE分析产品的细节特征,在哈弗块上设置了隔水板冷却水路,内部型芯也设置了隔水板水路,提高了模具冷却效率,运用CAE软件模拟了产品的填充与冷却过程。经试模验证,该模具结构紧凑,塑件质量稳定、精度高,开合模动作合理可靠,制品顺利脱模,可有效节约成本,缩短了产品成型周期,提高了产品的生产率,产品能完全达到客户要求,为同类型产品提供了良好的解决方案。

以一种医用消毒喷水瓶螺母盖的设计为基础,通过分析产品结构特征,设计了一模16腔、模内机动脱内螺纹机构。针对螺纹筒内部细深腔的结构特征,设计了外环绕周围式的串联水路冷却方式,并运用CAE软件模拟产品的填充与冷却过程。该模具结构设计合理,开合模动作准确可靠,螺纹塑件能够顺利脱模,经检测,塑件制品精度高,同时提高了产品生产率,产品完全达到客户需求,可为同类模具结构设计提供一定的参考,具有良好的借鉴价值。

介绍了一款圆管类塑件及模具结构,塑件的第一色大部分都被第二色包裹着,采用把第一色平移到第二色型腔内再注射换色结构,提供一种新的换色方案的模具结构设计,对于类似结构塑件的模具设计具有一定的参考价值。

根据一次性注射器筒体的生产数量和质量要求，对塑件外形结构进行分析，设计了模其的结构形式。采用了点式浇口的双分型面结构．为同类产品注塑模生产提供了参考。

通过对双层密封圈塑胶防盗瓶盖的分析,采用简便可靠的多次顶出方式完成多重倒扣的脱模。从分型面装拆的镶件设计,降低维修成本的同时省去了传统做法中需要从下固定板拆模的繁琐工作,实现了模具在注塑机上直接更换零件,操作更简便。同时也节约的宝贵的时间,提升企业的竞争力和生产效益。

镜面外壳产品外观质量要求高, 表面要求光滑并且不能见浇口痕迹, 只能选择侧浇口从侧边进料.但是侧边进料需要在注塑完成后进行人工剪切分离, 切口严重影响产品的质量.将模内热切技术应用于镜面外壳产品注塑中, 实现在模具上自动切断侧边浇口, 浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性, 保证了制品外观质量要求, 提高了生产效率.

文中介绍了双物料单模注射成型工艺,分析了双色笔杆的结构特点,设计了双物料成型模具。解决了模具旋转换腔、型芯冷却、脱模系统、浇注系统设计等难题。

分析了车灯灯罩的工艺特点,介绍了注射模结构设计要点及工作原理。给出了该类模具采用弯销抽芯的典型设计方法,利用推件板顶出,实现了塑件的顺利脱模,得到了合格的塑料制品。

针对注射模设计中注射机选择与型腔数确定、成型零部件结构形式选择、标准模架的采用等三个常见问题，结合设计实例进行了深入分析和归纳，阐明了相关问题的设计思路，为注射模设计提供了有价值的参考。

论述了液压缸盖塑料制品的注射模设计.该模具结构可使塑件自动脱模大大提高了生产效率.本文给出了详细的设计过程及注射模装配图.