分析了储油缸的塑件工艺特点,主要分析了点浇口注射模成型且带侧向抽芯机构制品的工艺特点,介绍了带转盘的注射模结构,为保证外观质量,综合地处理好产品外观要求与浇口位置及脱模方式之间的问题,简化模具结构,减低制造成本,提高了生产效率。

针对带有内螺纹的阀体,设计了螺旋传动自动脱离螺纹的注射模。脱模机构设计合理、动作可靠、稳定性较高,完全符合该产品技术要求,为同类型的模具设计有一定的参考作用。

注射模油缸自锁机构技术属于"塑胶注射类模具"和"合金注射类模具"的技术领域。它通过自锁机构精定位滑块有效防止"因模腔内注射压力过大迫使连接油缸的抽芯镶件后退而导致塑件出现飞边"的出现,特别适用于模具的油缸抽芯结构。较好地解决了此类塑件成型困难的问题,在模具结构设计上取得了突破。

通过对内部侧凹壳体塑件的结构分析,确定模具分型及脱模方案。壳体的顶出方案采用的是收缩型芯的原理叫使用二次顶出塑件的解决方案。为了使模具结构紧凑,引进油缸作为外形脱模的哈夫滑块及动模板弹出推板的动力单元,增强模具运行的可靠性。

介绍了油缸在注射模中的作用和抽芯油缸的选取及使用,用油缸驱动抽芯,可简化模具结构、可抽大行程滑块或斜滑块、也可用于塑件的顶出等作用,为油缸抽芯在注射模中的应用提供参考。

橡胶部分小直径O形橡胶密封圈过去采用单腔压制模具生产，影响产品质量的人为因素较多，产品质量和生产效率较低。改用多腔模具注射生产，满足了质量和产量的要求。现以橡胶产品PD3055-10为例简介如下。

针对塑件壁薄且深的结构特点,设计了液压二次抽芯结构,避免了塑件内壁抽芯时损坏。设计了定模斜滑块推芯,解决了塑件顶部外表面斜孔脱模。通过动模斜导柱抽芯,完成了塑件底面倒扣脱出;通过动模斜顶抽芯,解决塑件内部倒扣的脱模,并对塑件分型面设计,成型零件设计做了阐述。

以＂特殊规则＂条件下孔基本偏差数值计算为研究内容,提出了＂零线平移法＂和＂解析法＂,并以孔的基本偏差代号K为例,绘制了＂特殊规则＂条件下孔基本偏差数值随公差等级、公称尺寸变化的曲线。以注射模中导套与定模板的配合Φ42H8/k7为例,分别应用＂查表法＂、＂零线平移法＂和＂解析法＂计算孔基本偏差数值,计算结果均一致,证明了＂零线平移法＂和＂解析法＂计算孔基本偏差数值的正确性。通过应用以上两种方法,拓宽了孔基本偏差数值计算的途径,有利于对＂特殊规则＂条件下孔基本偏差数值计算的分析和理解。

为了避免桶盖塑件脱模后因填充不足、熔接痕等缺陷而造成的低成型率,文中进行了南京红桔20L桶盖模具的数字 化设计和加工.先借助UG NX10.0对桶盖进行三维设计,并将其导入MoldWizard模块来完成桶盖注射模的设计;然后运用 UG NX10.0中的CAM功能对桶盖模的型腔零件进行辅助编程,获取加工的刀路轨迹并通过后处理生成加工代码;最终进行 了模具零件的快速辅助制造.加工产品表明,基于数字化的桶盖模设计不仅有效,而且有助于缩短该注塑模的设计制造周期, 降低生产成本.