提出了既能有效地发挥普通电液比例阀在制造成本低 ,抗污染能力强优点 ,又能适应现代控制技术 ,提高普通电液比例阀控制精确度的扰动数字观测器补偿处理方法。为实现该方法 ,利用扰动数字观测器来推定负载和惯性变化的扰动量 ,重构状态反馈闭环控制系统 ,通过调制和补偿 ,能够把普通电液比例阀阀芯的位移量控制精确到产品标准值的 0 5 %范围内 (相当于 5 μm的位移等级 )。

针对目前多数负载敏感比例阀的前置压力补偿阀无法实现流量抗饱和功能,导致压力补偿阀的调压弹簧磨损等问题,设计了一种负载敏感比例多路阀的抗流量饱和方法。首先通过压力传感器检测各执行缸的实时油压值,由控制器采集压力传感器压力信号并比较后确定油压最大值Pmax;然后控制器获取系统输出压力值P,计算P与P max的差值ΔP,并比较ΔP与设置的标准压力差值ΔP0;最后在ΔP<ΔP0时,启动抗流量饱和功能,通过修正各执行缸需求流量,控制比例电磁铁的电流值调整阀块的阀芯位移量,改变到达各执行油缸的流量,最终实现抗流量饱和功能。

针对所设计的超磁致伸缩致高速响应电磁开关阀（GMV）进行了结构分析。采用AMEsim软件建立超磁致伸缩高速响应电磁开关阀模型，在模型下仿真分析了不同占空比、不同工作频率下PWM信号、电流、阀芯位移的关系，同时分析了不同占空比、不同压力、不同电流对GMV流量的影响。通过仿真结果提出改进方法，找到最适合超磁致伸缩高速响应电磁阀设计要求的占空比和流体压力。

电磁阀是液压系统中的控制元件,其阀芯运动特性直接影响液压系统的工作性能。针对阀芯运动的动态特性建模是液压系统检测诊断领域的重要研究方向。以液压系统典型的三位四通电磁换向阀为研究对象,开展了基于AMEsim软件的建模、仿真分析与试验验证研究。在对电磁阀工作机理和各功能模块的分析基础上,利用AMEsim软件中的电磁库与液压库构建了电磁阀仿真模型,对影响电磁阀阀芯位移的主要因素进行分析,给出了不同的路损、弹簧刚度及液压油黏度对电磁阀阀芯位移影响的量化对比曲线;设计并搭建了液压试验台对模型进行验证。试验结果显示,实测数据与仿真结果符合良好,最大相对误差为8.2%。研究工作为电磁换向阀故障诊断和优化设计提供了模型与数据支持。

液压传动系统广泛用于各类机电装备,而液压阀是液压系统中用于控制液体的压力、流量和方向的核心元件,对液压系统的性能、可靠性和经济性有重要影响。流量阀通过改变节流阀口的开度来调节通过流量,进而控制负载装备的运动速度,是三大类液压阀之一。多级流量阀以各种级间反馈方式实现先导阀芯对主阀芯的位移控制,进而通过主阀芯完成流量调节,用于实现更大的流量控制等级。

首先推导主阀芯液动力计算公式，然后通过主阀芯的力平衡方程，建立了主阀流量比例条件的数学模型，选定阀芯和阀体的主要参数，进行了比例阀主阀设计；再用AMESim仿真软件对所设计的比例阀主阀进行了仿真；验证阀芯位移与阀口流量、主阀芯两端压力差的比例关系达到了设计要求。

该文分析推导了滑阀常见的阀芯开口形状及阀芯行程与过流面积的关系。给出了几种开口过流面积与阀芯移动的函数解析式。并对两种具有代表性的复杂的阀口过流面积的计算进行了具体的分析和推导。该文对复杂阀口研究和设计计算及操作性和可控性及噪声研究具有一定的参考价值。

射流偏转板伺服阀前置级油液高速流动时, 油液中的颗粒物会对伺服阀前置级产生冲蚀磨损导致伺服阀的性能下降.采用数值仿真的方法对冲蚀磨损前后射流偏转板伺服阀前置级流场进行计算, 通过曲线拟合得到两接收孔压差与偏转板位移的关系; 将其与射流偏转板伺服阀的AMESim模型结合分析冲蚀磨损前后伺服阀位移及空载流量的变化.结果表明： 冲蚀磨损导致射流偏转板伺服阀前置级两接收孔压差减小; 在相同的输入条件下射流偏转板伺服阀阀芯位移减小, 空载流量降低.

以三位四通换向阀为研究对象,分析了电磁阀阀芯的运动机理,采用多物理场耦合的数学模型方法建模,建立了电磁换向阀阀芯工作过程的动态响应数学模型。在AMESim软件环境下对电磁阀建模。运用所建立模型,对影响电磁阀阀芯位移的因素进行分析,在模型中更改电磁阀弹簧刚度,得到一组阀芯位移曲线。结果表明：当弹簧老化后,同样输入下阀芯位移会增大,使液压系统产生安全隐患。最后对仿真结论进行了试验验证。

提出了既能有效地发挥普通电液比例阀在制造成本低,抗污染能力强优点,又能适应现代控制技术,提高普通电液比例阀控制精确度的扰动数字观测器补偿处理方法.为实现该方法,利用扰动数字观测器来推定负载和惯性变化的扰动量,重构状态反馈闭环控制系统,通过调制和补偿,能够把普通电液比例阀阀芯的位移量控制精确到产品标准值的0.5%范围内(相当于5 μm的位移等级).