利用浆料直写技术可实现陶瓷3D打印的无模常温成型,基于螺杆挤出机在食品加工等领域的广泛应用,提出一种螺杆挤出结构代替原有的针筒式挤出结构,为了理解陶瓷浆体在螺杆螺道内的流动情况,首先通过流变仪测定了浆体的流变特征并采用MATLAB拟合了浆体的本构方程,最后利用格子Boltzmann方法(LBM)对流动过程进行了分析,获得了流线图及速度场分布情况,由数值模拟的结果可以发现,浆体的流动主要集中在螺道的中部,而在靠近壁面的部分速度较小。

基于最弱链接统计分析，建立复合材料纤维桥联力学模型，研究纤维桥联对陶瓷基复合材料断裂韧度的影响。模型同时考虑完整纤维桥联和断裂纤维拔出桥联机制。利用纤维桥联力学模型计算纤维桥联应力/位移关系和纤维增韧陶瓷基复合材料裂纹扩展阻力曲线。计算结果显示，完整纤维桥联最大应力大于断裂纤维拔出桥联最大应力，但是完整纤维桥联作用距离远小于断裂纤维拔出桥联作用距离。裂纹扩展阻力主要由断裂纤维拔出桥联提供。纤维基体摩擦力τ越小，裂纹扩展阻力曲线平台值越高。纤维半径r的变化引起的裂纹扩展阻力平台值的变化不大。

针对半髋置换的磨损问题，采用天然关节软骨与髋关节陶瓷材料在往复运动试验机上进行摩擦学试验研究．将关节材料测试领域常见的往复运动方式变为往复旋转运动方式以更加接近仿生．研究中还对摩擦时间、负载、速度和润滑的影响进行了研究，对材料形貌进行观测和分析．结果表明：随着载荷的增大摩擦系数相应减小，随着载荷从10N增至22N，软骨与陶瓷球头之间的摩擦系数从0．068降至0．049．随着速度增大摩擦系数增大，载荷为10N时，速度从10mm／s增至20mm／s时，配副摩擦系数从0．068增至0．093．经过长时间试验，往复旋转运动方式下关节软骨表面出现磨损．透明质酸溶液作为润滑剂可以有效降低摩擦．试验后软骨表面粗糙度有小幅度增大，磨损形式是磨粒磨损和表面疲劳磨损两种方式．

由三段碳化硅陶瓷管件组成的十字正交陶瓷结构件，左右两段陶瓷管件分别与中间陶瓷管件相贯配合形成两个相贯曲面，工艺要求通过研磨使两端的相贯曲面精密配合达到密封条件，为保证研磨加工质量和满足两端相贯曲面精密配合密封的技术性能要求，对十字正交陶瓷管件相贯曲面的研磨加工工艺进行了探讨研究，提出了两端相贯曲面相同工况下的同时对等对研加工工艺方案，设计了专用精密差动螺旋调节机构及装夹机构配套装置。通过实际对研加工验证，研磨质量和精度完全满足产品的技术性能要求。

结合实际工况,对喷射系统的喷头进行了一系列优化,从使用寿命考虑,选择了陶瓷材料,根据实际要求对喷头结构和结构参数进行了优化.结构确定后,进行了基本的受力分析,最后完成实验对比,确定了喷头的实际应用.喷头虽然小.但却是喷射系统最终执行元件,因此,新型喷头的研发不仅对油井喷射钻进的发展有重大意义.还对船舶、化工等领域中的喷射系统的效率有很大的促进作用.

为了提高设备的液压化、自动化程度，我们采用液压技术对60年代西北机器厂的仿苏产品C3250型挤管机进行了改造。该机主要用于挤制横剖面为实心或空心的陶瓷制品，广泛应用于电子、陶瓷、冶金等行业。由于原机的预压机构、容器（料筒）升降

C3220型挤管机是陶瓷、电子行业挤制小规格陶瓷管件制品的专用设备。近年来由于蜂窝陶瓷的推广应用，采用挤出法可挤制出孔密度600孔/英寸~、壁厚仅0.1毫米的连续蜂窝体，是目前国内外比较先进的工艺方法，使挤出技术在陶瓷行业中获得了进一步的发展，因而也

一、前言在中、小型发电机组(单机容量小于300 MW)储仓式或直吹式制粉系统中,煤粉输送风机磨损十分严重。自80年代开始,国家推广高效节能的M9-26型煤粉风机,其最高效率达到81.2%,与老型的M7-29、M9-27型煤粉风机相比,效率虽然提高12～16%,但在耐磨性能方面仍然没有显著的提高。迄今,许多用

海水径向柱塞泵通过增加单转柱塞往复运动频率,减少了泄漏量,提高了泵的容积效率,适用 于低转速场合.但低速下的泵内摩擦副尤其是微型面接触摩擦副很难形成流体动力润滑,这就对摩擦副材 料性能提出了较高要求.选择几种陶瓷材料与17-4PH配对,通过海水环境中销盘摩擦实验,考察了材料的 摩擦学性能.实验结果表明在不同载荷下, Zr02摩擦系数和磨损量均为最低,磨损后的表面粗糙度最低. ZrO2与17-4PH配对更适合作为微型面接触摩擦副的材料.

开发了一种在液压启闭机活塞杆表面喷涂陶瓷涂层的耐腐蚀、耐磨处理新技术主要工艺：基体表面做预处理预处理含净化处理及粗化处理;在机加工粗化处理时将活塞杆表面车成距离为2 mm槽宽为2 mm的燕尾槽。活塞杆喷涂时需进行预热、喷涂粘结底层。接着喷涂氧化物陶瓷层、陶瓷涂层封孔处理、精磨、抛光等工序。具有等距离凹槽的活塞杆相当于一根齿条将霍尔传感器贴在活塞杆上氧化物陶瓷涂层为非导磁体移动活塞杆由于磁场变化传感器将输出脉冲信号对信号进行处理就可实现对启闭机的行程控制。