铰接式车辆具有良好的通过性,适合大载重下载通道运输使用,但车架的受力情况复杂,影响整车的使用寿命。根据此类车辆的运输工况特点,对不同工况下,车架铰接点处主要部件的承载情况进行分析。根据受力分析结果,采用有限单元法进行建模分析,获取不同工况下的应力分布云图,并获取应力集中极值点。采用材料升级和结构优化对车架应力集中点进行优化设计,并对比分析优化前后的应力分布情况。在应力分布的集中点,布置应变片,采用电测法对车架的应力分布进行测试。结果可知不同工况下,整机各部分强度满足使用要求,但是存在局部应力集中,强度较大的部位为鹅颈处、摆动架前侧轴承处,设计时需要重点关注;采取材料厚度提升的方案,可以保证安全系数达到使用要求;测点的最大值分别为131.201MPa、105.45MPa,与仿真值之间的误差小于6%,同时均小于优化...

建立某特种车车架的三维设计模型,对模型进行必要的简化,利用HyperMesh软件建立车架的CAE模型,并对此模型进行弯曲工况和扭转工况下的静力学分析,用于指导后续车架结构的进一步优化。

滑移装载机主要由工作装置、传动系统、液压系统、动力系统、驾驶室、机罩、后罩、电气系统及车架等主要部件组成,且上述系统及部件均需要装配在车架上,因此车架的制造精度显得尤为重要,同时车架的制造效率也严重的影响着产品的产量。但车架主要由薄板零件拼焊制造而成,且各安装孔位、安装面均为空间尺寸。因此拼焊定位难度大、制造效率低,且拼焊完成后检测难度大,需要借用三坐标测量设备才能完成对称度等关键形位公差的测量,检测效率低。本文通过电磁式液压拼焊工装实现精准的拼焊制造并应用红外线设备实现在线检测,保证滑移装载机车架的制造精度、提高了车架的生产及检测效率。

为提高有限元仿真结果的准确性,了解网格特性对仿真结果的影响规律,结合国内某型电动车,以其车架作为分析对象,对模型进行网格划分,通过分析结果寻找网格特性对仿真数值的影响规律,确定影响结果的主要因素——网格无关解。为进一步分析无关解对结果的影响,通过控制网格数目设计一系列求解方案,并对仿真结果进行归纳推导,得到针对该车架模型的应力、位移与网格数量的关系式。结果表明：在一定条件下,2万较41万网格模型最大应力差异约为75.52%,最大位移差异约为59.5%,网格特性特别是网格数量对结果影响较为明显;该车架模型在网格数量大于142071后,差异减少,确定142071为其无关解阈值;应用最大应力和最大位移关于网格数量的拟合函数表达式,可迅速查询或计算仿真结果的误差范围;该方法有利于应用在工作量较大、对象单一、重复性强的仿真分...

综合应用试车场道路载荷谱、刚柔耦合多体系统动力学模型和道路模拟虚拟迭代等技术,在车架开发的结构设计阶段实现车架疲劳寿命的有效预估。提出一种多通道道路模拟试验与CAE相结合的摩托车车架疲劳寿命分析方法。利用车架多通道道路模拟试验台,以实测载荷谱为初始输入,基于力-位移耦合控制系统迭代得到近似实际路面激励的等效激励信号。应用模态应力恢复理论和线性疲劳累计损伤理论,建立车架的疲劳分析模型,以等效实际路面激励信号为输入得到车架的疲劳寿命分布并预估车架疲劳寿命。

为研究某型号多座位电动汽车车架结构有限元模型的合理性,利用Premax-8018数据采集与分析系统对自主设计并制造的一款电动汽车车架进行数据采集;将采集到的数据导入Modal Genius中进行试验模态分析,得到车架前15阶固有频率;将试验模态分析结果与在Workbench中车架有限元模型的模态分析结果进行对比,验证了有限元模型的合理性,可为多座位电动汽车车架结构优化改进提供理论和试验依据。

利用三维建模软件CATIA建立烟田辅助采收机车架的参数化模型，并导入ANSYS Workbench中进行有限元仿真。以车架预设的三种类型工况中的极限工况为研究对象进行分析，得出所设计车架安全系数较大，可对该车架进一步优化。采收机车架轻量化设计以数学模型为基础，设置车架各部件的相关变量及合适的变量范围，提出较为合理的车架轻量化方案。经优化后的车架质量下降了18．77％，最后对优化后的车架模型进行前三阶模态分析，经验证满足设计要求。

文中利用Pro／E软件建立车架结构的三维几何模型，导入ABAQUS有限元分析软件，通过车架在不同极限工况下的强度分析，得出了相应的应力云图，并论证了车架的合理性。

介绍了HGCZ-2000型换轨车车架结构组成,在工艺分析的基础上指出其制作过程中控制的重点和难点,详述了实施过程所采取的工艺措施以及相应的效果评价。

文中利用MSC．Nastran与Hyperworks有限元软件对履带装载机车架进行了动态特性有限元分析，以此对样机进行了修改，证明可以利用计算机来代替大量同类试验工作，保证了设计的快速性与准确性。