基于模糊综合评判理论和模糊推理理论,建立自卸车车架强度系数、质量系数和强-质比系数的模糊数学模型;按照Sugeno的模糊推理方法,在强度系数、质量系数和强-质比系数的基础上,建立了车架强度-质量关系合理性的模糊推理模型。结合载重170吨、85吨和42吨三种自卸车的车架设计和分析,分析自卸车车架强度-质量关系合理性在超大、大、中、小型自卸车车架上的相同点和不同点。结果可知不同车架强度-质量关系的三种合理性区间,反趋势变化的合理性优化目标、同降趋势但不同变化率的合理性优化目标、同升趋势但不同变化率的合理性优化目标;不同吨位车架质量系数差异巨大。

在Hyperworks软件中建立汽车起重机车架有限元模型,经过静强度和模态分析,其最大应力值大于材料的屈服极限值,经结构改进,车架静强度远小于材料的屈服极限,低阶模态值较低,影响乘坐舒适性。为解决改进后起重机乘坐不舒适性,建立以车架强度、刚度和振动模态等学科的多学科优化设计,采用响应面方法构件各学科结构响应的近似优化模型,最后将响应面近似模型导入ISIGHT优化软件,并用多岛遗传算法对车架进行协同优化。结果表明,车架质量减少129kg;车架的强度和刚度均满足材料要求;振动模态有所提高,达到了起重机工作状态下乘坐舒适性和车架轻量化的目的。

利用Creo建立车架三维模型并导入ANSYS有限元分析软件,对车架进行静态弯曲和应力分析,通过静态电测试验确定有限元分析的应力值和试验真实应力值在合理范围内,对车架进行模态分析,通过模态试验验证有限元分析的模态振型、频率的正确性,对车架进行谐响应分析,确定对车架结构动态性能影响最大的模态频率。结果表明车架具备良好的强度和刚度特性,但存在一定的优化空间。优化过程在满足车架强度和刚度要求的前提下,通过改变横、纵梁布置结构的方式实现优化目的。车架质量与原车架相比减少了74.58kg,降低了27.74%;最大等效应力增加了23.36MPa,但应力分布更加合理。

以某型号道路工程车辆车架为研究对象,在CATIA软件中建立了该车架的3D模型,导入Hypermesh进行网格划分并建立其有限元模型,根据车辆的实际工作情况,构建满载静止和支撑两种工况然后进行强度分析,选择应力与变形较大的工况进一步计算其模态频率。构建以厚度为应变量的响应面模型,基于车架近似模型以车架的总质量和第一阶模态频率作为优化目标,以车架的强度作为约束条件进行多目标优化。优化结果表明在满足车架整体性能要求的前提下,优化后的车架第一阶模态频率提高了6%,并且车架质量减轻了7%,证实了该优化设计方法的有效性,为后续工程车架的设计提供指导。

以某款纯电动乘用汽车为研究对象,基于Hypermesh软件,建立了车架的有限元模型。在Optistruct模块下提取了车架前十二阶的固有频率和振型,并利用LMS振动测试系统对车架进行了模态试验。通过对比两种分析结果,在验证车架有限元模型准确性的基础上,分析了车架的动态特性。针对车架满载弯曲和满载扭转两种工况,对车架进行了静强度分析,验证车架的强度是否满足正常行驶强度要求。为纯电动乘用车车架的结构设计优化提供了有益参考。

针对某重型载货汽车车架轻量化问题，通过solidworks对车架进行参数化建模，利用有限元对车架进行分析，在ADAMS/car中建立了考虑柔性车架的刚柔耦合重型汽车整车模型。将车架各主梁的壁厚作为设计变量。通过尺寸优化方法在保证车架可靠性的基础上进行轻量化研究，减轻车架质量。对优化后的车架进行满载弯曲、满载扭转以及满载弯扭三种典型工况的分析，并对车架进行模态计算以及疲劳寿命预测，将优化前后的结果进行对比。结果表明车架在进行优化之后，质量降低了7.3%，并且其强度、固有频率、疲劳寿命均可满足使用要求，达到了车架轻量化的目的。

建立了以板单元为基本单元的车架有限元分析；利用有限元分析软件ALGORFEAS对其进行了静态、自由振动和随机振动分析；计算结果与实测测试数据进行了对比，实验数据验证了计算的正确性；找出了该车架裂纹过早出现的原因；有限元分析结果和实验结果与车架在实际使用中出现的车架异常断裂情况相吻合；给出了对该种车架结构改造的方法。

根据公司不同车型共线生产的实际情况,介绍了一种适用于系列或多种车架总成翻转机构的设计原理和结构。

为研究某型号中型电动汽车车架结构性能对其操作稳定性和乘车舒适性的影响,对车架进行随机振动分析。首先利用Matlab软件编程、Simulink模块建立随机路面仿真模型;然后结合车架满载工况下的动态分析结果,运用Workbench软件进行车架的随机振动分析,得到车架在路面激励作用下位移响应最大值和车架结构易损位置。分析结果为中型多座位电动汽车车架结构优化提供重要的理论依据。

分析了日产TG-900E汽车起重机转向桥助力器油缸底座与车架焊接部位开裂的原因,并对其修复技术进行了介绍。