矿用提升绞车是一个在钢丝绳的带动下提升容器沿着既定巷道运行的提升机械设备。矿用提升绞车的主要功能是提升煤炭或其他材料及设备等,是煤矿生产工作中不可或缺的一项重要生产设备。由于矿用提升绞车所工作的环境比较恶劣,经常会出现磨损和破坏的现象,所以保养起来也特别费劲。本篇文章主要对矿用提升绞车出现故障的原因和日常维护措施进行了简述总结,着重分析了液压系统经常出现的故障以及矿用提升绞车的日常维护措施。

船只在通过通航建筑物 (船闸或升船机 )时 ,不可避免的会碰撞通航建筑物 (船闸或升船机 )上的有关设施。在工程应用中 ,设置防撞装置的方法很多 ,但是 ,采用钢丝绳两端设置缓冲油缸的方式在国内工程应用中还很少见。这种防撞方式简单、可靠、安全 。

针对井下大型液压支架斜井提升运输问题,结合该煤矿实际工况参数,构建了大型液压支架运输虚拟样机系统,探析了不同速度、加速度以及制动减速度对缠绕时钢丝绳动张力以及平板车运输液压支架运行稳定性的影响。结果发现平板车的最大振动幅值约5.0 mm左右;平板车的中心随着制动减速度增大而逐渐偏离轨道中心;钢丝绳最大动张力均小于最小破断力,最小安全系数仅为2.0,但是加速和匀速阶段钢丝绳平均动张力均大于最大静张力,在此种工况下钢丝绳极易发生疲劳损伤而提前失效,不满足长期使用的要求。

为了研究抹灰机器人正常工作下的使用寿命,对承载部件钢丝绳进行疲劳寿命计算。建立抹灰机器人中6*7+IWS钢丝绳模型并进行有限元分析,得到了抹灰机器人正常工作下钢丝绳拉伸与弯曲的应力位移分布情况,然后结合S-N曲线对钢丝绳进行疲劳分析。结果表明拉伸时最大应力处于钢丝绳两端处中心钢丝与周围钢丝的接触位置,最大位移位于钢丝绳绳左端离中心最远的钢丝,寿命最小为绳芯中心钢丝与周围钢丝的接触位置;弯曲时最大应力位于绳股外侧钢丝与中心钢丝接触位置,最大位移位于离滑轮最远处绳股外侧钢丝,最小寿命为绳股中心钢丝与外侧钢丝接触位置。

以J.Warburton和R.Bradford的研究为基础,采用数值解的方法分析直线型钢丝接触、直线型钢丝与圆弧型钢丝接触时的磨痕体积和误差。分析显示当直线型钢丝交叉时,因为被省略的I项是一个负值,所以J.Warburton方法所得到的磨痕体积始终大于数值方法得到的磨痕体积,当磨痕深度达到2.5mm时,J.Warburton方法带来的误差为0.27%,之后随着磨痕深度的增大而急剧增大,当磨痕深度达到5mm时,J.Warburton方法省略I项所带来的误差为1.43%。因此当磨痕深度超过钢丝半径的一半时,J.Warburton方法所带来的体积误差将必须予以考虑。直线型钢丝与圆弧型钢丝接触的磨痕体积由VA和VB两部分来表达,J.Warburton方法总体积计算结果与数值方法相差甚远,最大误差超过10%,同时,反验证得出r*和r3*呈现出截然相反的变化规律,所以r3*参与计算的VB不能反映B磨痕的真实体积。所以,J.Warburton对B磨痕的体...

分析了海上钻井平台用钢丝绳的无损检测技术,包括近年来在电磁方法、声波辐射(AE)、超声波、X射线和γ射线、光学计算机视觉等主题方面的进展。评估各种方法在检测内部和外部局部缺陷(即断丝)的能力、估计金属横截面面积损失的能力、检测钢丝绳及其端部配件的能力及操作效率。

本文介绍了钢丝绳断面和断丝电磁探伤信号处理方法及其相应的处理电路，所介绍的处理方法及其电路已用于实际检测中。实验结果表明，其方法稳定可靠，精度高，准确性好，可用于全数字化检测仪的设计中。

模拟钢丝绳的弯曲疲劳状态，运用金属磁记忆技术对钢丝绳表面的磁场分布进行检测，并对其磁场强度的变化进行了分析和比较。试验结果表明。磁记忆检测方法能有效用于钢丝绳应力集中和疲劳损伤的早期诊断，对防止事故发生具有重要的现实意义。

钢丝绳在油气田勘开发中对安全有直接影响,根据漏磁检测原理,研制了MTC钢丝绳检测仪器,通过测定金属面积损失和局部缺陷,能够实现对钢丝绳断丝、磨损等缺陷的定性、定量检测,并能够对缺陷进行定位,为钢丝绳的寿命评估提供了依据。

分析总结了影响钢丝绳寿命的主要因素,并给出了相应的应对措施,提高钢丝绳安全性,以确保设备安全运行。