为探究飞机液压导管裂纹故障的产生原因,运用宏观与微观的断口检查失效分析方法,将构件宏观失效分析与其失效微观形貌、材料微观组织密切关联起来,分析了飞机液压导管断区形貌的特征,查明了导致断裂的机理,结合液压导管的制造装配特点和疲劳应力情况,查出了断裂的根本原因。通过理论分析与试验,提出了导管裂纹故障的超声表面波原位检测方法,该方法充分考虑了导管内液压油、装配及遮挡等多种因素的影响。最后进行了检测试验验证,结果表明该方法能够实现导管平管嘴根部缺陷和喇叭口根部缺陷的原位检测,满足在役检测的要求。

热交换器是火电厂的重要设备之一,包括复水器、高压和低压给水加热器等,这些设备一般都由成千上万根管子组成,材料多为钛、黄铜或碳钢,管子长几米甚至十几米,管径一般为15～30mm不等,管子壁厚一般不超过3mm。由于它们大多工作在高温、高压或腐蚀介质工况下,运行中有不同程度损伤甚至泄漏,使热交换器的使用寿命缩短或发生故障停运,造成重大经济损失,为了尽早发现管子损伤并及时采取对策,确保电厂安全经济运行。

采用一种基于模型的涡流无损检测方法。该方法通过建立故障模型,利用卡尔曼滤波算法,降低了漏检率和虚警率,提高了决策的可靠性。

介绍双通道涡流探伤仪组成的抽油杆无损探伤系统,根据抽油杆检测的特殊性在探伤系统中引入一个特殊的接口设备,用于完成检测探头的信号分配、预处理及系统控制。

通过制作人工试样模拟中心孔的常见缺陷,对汽轮机转子中心孔缺陷程度和涡流信号响应特征之间的关系进行了定性分析和研究,为汽轮机大轴中心孔的涡流探伤提供了一种确实可行的方法.

声-超声技术用以评估弥散缺陷分布以及由此产生的材料力学性质变化，已成功应用于金属、复合材料、粘接结构和木材等的无损检测。综述了声-超声检测技术发展现状。在阐述声-超声技术基本思想的基础上，分析了声-超声检测系统的组成及影响检测结果的各种因素。重点讨论了传播模型研究中的自然模态和频散模态分析，以及信号处理方法中的应力波因子法、超声波衰减率法和统计分析法等。最后对声-超声技术进一步研究的关键技术进行了展望。

介绍利用单片机W77E58作为主控元件的超声波液位测量原理，给出设计方法和系统框图。该液位测量仪具有温度补偿，用标准反射杆作基准进行校正，可提高测量精度，且价格低廉，可靠性高。

结合蒸汽发生器管板与换热管密封焊缝的焊接工艺,分析了渗透检测非相关显示产生的原因,采用非相关显示甄别技术,清除了密封焊缝处的非相关显示,提高了密封焊缝渗透检测的可靠性,避免了不必要的焊接返修,为核电主设备同类产品的渗透检测提供参考。

针对飞机液压导管的疲劳裂纹提出了一种超声表面波检测方法,根据裂纹形貌及导管端头的结构特点,设计制作了对比试样和频率为7.5 MHz的四通道表面波聚焦探头,匹配专用夹具工装和高信噪比的四通道探伤仪可实现长为3 mm,深为0.1 mm的平管嘴根部缺陷以及长为3 mm,深为0.14 mm的喇叭口根部缺陷的检测。该方法解决了导管内液压油、装配及遮挡等多种因素的干扰问题,达到了操作便捷和检测结果可靠的目的,满足了在役检测的需求,可为同类型薄壁导管的检测提供借鉴。