介绍双通道涡流探伤仪组成的抽油杆无损探伤系统,根据抽油杆检测的特殊性在探伤系统中引入一个特殊的接口设备,用于完成检测探头的信号分配、预处理及系统控制。

随油田开发中后期的到来和油井综合含水的升高，有杆泵井的管杆偏磨腐蚀问题日益突出。为解决管杆偏磨腐蚀问题，需要一台能模拟管杆在油井中腐蚀磨损的试验机，进行各种针对性实验，找出偏磨原因，以便采取相应的措施。本文就目前存在的腐蚀磨损实验机进行了综述，指出了目前存在的问题，研制了管杆磨蚀试验机，目前使用效果良好。

针对现有漏磁检测设备在抽油杆端部存在较大盲区的现象,提出抽油杆无盲区的检测方案,对传感器的设计与安装、磁化结构的设计以及自动控制等问题进行了详细的讨论.有效地解决了抽油杆使用过程中端部过渡区的无盲区检测问题,在工程实际中得到良好的应用.

利用超声纵向导波对抽油杆缺陷进行检测.将空心抽油杆简化为一管状波导,利用管道中的导波频散曲线,并结合抽油杆的缺陷检测要求,设计出适合抽油杆缺陷检测的传感器,选择合适的导波模态对抽油杆表面上宽1 mm、深1 mm的周向槽进行检测,试验结果表明将抽油杆简化为管状波导是可行的,利用设计的环状传感器激发出纵向轴对称L(0,2)导波模态,有效检出了抽油杆表面的缺陷.

介绍最新研制的油田系统磁性探伤检测系统,该系统实现了使用同一台设备进行钻杆、油管和抽油杆检测的功能.油田现场检测表明,该系统性能稳定,抗干扰能力强.

抽油杆是油田机械采油系统的主要受力构件，工作中承受拉一拉交变载荷。现场调查表明，其主要失效形式之一是由于抽油杆表面存在裂纹源，应用双磁芯差动式涡流检测探头能够快速准确地检测抽油杆。介绍了抽油杆专用探头的设计原理及其应用情况。实验表明该探头满足现场使用的要求。

石油开采行业的不断发展进步,使得油田作业中,对安全环保要求越来越高,开采含蜡石油时,蜡在地层情况下都溶解在原油中.当原油沿井筒上升时,因温度、压力降低和气体膨胀的冷却作用,在一定深度上,蜡便开始从原油中析出,并集结在抽油杆和油管壁上,给油田开采带来严重不便.文中针对在抽油杆起升过程中对杆体进行清理工作需求,提出了一种比较有效的刮蜡装置,可以满足一定井下压力作用下的油气密封问题.

针对中原油田一种“双防”抽油杆接箍修复时出现的拆卸困难，介绍了一种新型的拆卸工具，文中介绍了这种工具的结构、工作原理与应用效果。通过现场使用，证明此工具具有安全、经济、实用的特点。

针对油田使用的各种钻杆、套管及抽油杆生产质量及使用中检测的需要，研制了钻杆与抽油杆模拟加载试验装置。装置主要由模拟试验台、液压拉压加载系统。扭矩加载系统和数据采集与计算机控制系统组成。试验台可以提供的拉压载荷为1000kN，扭矩载荷为10kNim。液压系统采用电液伺服加载系统，用于控制加载油缸输出拉压载荷的大小、形式和频率，扭矩加载系统采用交流伺服器控制加载电机输出加载扭矩。性能试验和应用试验表明，该试验装置能满足长度为100-1000mm，直径110—160mm，不同材质的全尺寸石油钻杆及抽油杆试样的强度试验或疲劳试验。

根据目前处于油气井开发晚期,杆组合的偏磨现象日益突出,文中采用测试仪测试井内真实受力,并通过相应的修正,编制了一套抽油杆力学分析计算与杆柱优化软件。根据相应的参数,软件计算井内杆柱受力并可以进行杆组合优化设计。实例表明,该软件可以实现相应的功能,并对现场作业起到相应的指导作用。