对发动机气门容易发生故障的主要原因进行了分析,从研究气门冲击气缸盖的振动响应特性和传递特性出发,简述利用气缸盖表面振动信号检测和诊断发动机排气门故障的途径。气缸盖表面振动是发动机缸内各种激励力冲击的综合响应,建立了气缸盖振动系统的多输入单输出线性模型,通过傅氏变换得出了激励的传递函数,说明利用气缸盖表面振动信息来检测缸内的工作情况是可以实现的。

抗冲元件在不同冲击环境下所表现出的冲击特性规律是系统抗冲击分析的重要依据。通过对HGGS-200型钢丝绳隔振器冲击试验所得数据的分析处理,验证了该型隔振器优异的抗冲性能,发现了隔振器冲击特性与冲击加载强度和冲击持续时间的关系,找到了该型隔振器冲击特性变化的内在规律。

针对肘形挠性接管特殊结构形式,提出了两根相同挠性接管对称或反对称安装测量方案,用于测量其不同坐标方向上的冲击特性。采用阶跃松弛释放法,测量了不同工况下肘形挠性接管冲击振荡的固有频率与阻尼比,从被测试件对应工况时机械阻抗测试曲线中获取了肘形挠性接管的端部等效质量,用于冲击刚度的计算,进而计算出阻尼系数。通过分析不同工况下冲击特性的变化规律,得到了一些初步结论,为抗冲击设计和计算提供了参考依据。

针对普通比例阀放大器响应慢而无法实现负载敏感液压系统冲击的问题,提出用车载PLC的快速性响应PWM口直接驱动实现主阀快速响应,研究负载敏感液压系统的冲击特性。以A10VSO28DFR泵和M4-12阀构建的负载敏感液压系统为对象,采用上下位机通信方式实现冲击试验的控制和参数采集。上位机以LabVIEW为软件平台,通过NI9223板卡采集液压系统的压力和流量参数,通过PEAK USB/CAN卡实现液压系统的功能控制,并用队列消息机制、全局变量和多线程编程方式,设计了液压系统参数采集系统和CAN总线通信系统。下位机采用Hersmor G16控制器设计了液压阀控制系统,接收上位机的控制指令,实现主阀的定时关闭和开口大小的控制。在液压试验台架上进行冲击特性试验,结果表明:设计的测控系统能以10 ms为时间基准控制主阀关闭速度和开口大小,采用队列的方式可正确采集冲击特性曲...

锻压生产加工中,压力机冲压力过大,会引发不必要的冲击,直接影响产品质量和设备寿命。从提高锻压加工精度方面开展研究,开发一套基于压电式传感器的压力机冲压检测系统。通过多组实验反复进行了冲压力测量和数据验证,并研究运动方式对冲击特性的影响,为生产实践提供参考。

针对液压支架大流量安全阀,设计了以蓄能器组为辅助动力源的冲击特性试验系统。通过FAD500/50型大流量安全阀的冲击试验,得到了安全阀受冲击作用下压力、流量的响应曲线,并研究了蓄能器总容积、充液压力及插装阀组阻尼孔直径等关键参数对试验结果的影响规律。结果表明:所设计的试验系统可在规定时间内达到国家标准要求的阀前冲击压力,且被试安全阀在冲击压力到达前开启;增大蓄能器的总容积或充液压力,均对冲击载荷响应时间影响不大,但增大插装阀组可调阻尼开口量,会显著缩短冲击载荷响应时间,且流量超调、压力波动也明显增大;通过调整试验系统关键参数,可改变冲击载荷的强度,变化压力上升梯度,提供安全阀冲击试验所需的不同流量,进而模拟不同的冲击工况。

舰船纵倾均衡系统在水舱加气调水工况下，会由于阀件启闭使水流产生脉动并造成较大的管路冲击。推导了舰船上常用的电液球阀的通流面积，建立了球阀前后压力损失数学模型。将传统节流模型与实际系统相结合，建立了水舱加气调水时的AMESim模型。把系统稳态时球阀前后压力的理论值与AMES-im仿真值进行对比，验证了AMESim模型的有效性。采用AMESim模型研究了阀开关规律、管长、加装蓄能器等条件下的管路冲击特性，得到了减小管路冲击的有效方法，为水舱加气调水时系统的低噪声控制提供了理论依据。

应用一维瞬态应力波特征线法对交变气动冲击锤的冲击系统进行理论分析，研究冲击部件之间瞬态波的传播及撞击接触面撞击力的变化规律。重点利用非线性动力学分析软件LS-DYNA对交变气动冲击锤的冲击系统模型进行仿真计算，并与理论分析结果对比，验证了仿真模型具有较高的可靠性。研究中计算分析活塞初始冲击速度、工作介质性质对撞击接触面撞击力和活塞冲击反弹速度的影响，得出了活塞瞬态动力特性与活塞初始冲击速度和工作介质性质的关系。研究结果表明，不同物理特性的工作介质对应的气动冲击锤瞬态冲击特性也不同。研究结论为进一步研究气动冲击锤以活塞的冲击特性来判断工作对象的性质提供了理论依据和实际参考。