冷再生机后桥由焊接结构和连接轴组成,通过传统力学很难计算出后桥主要支撑部位的应力大小,因此将后桥三维模型导入ANSYS workbench中,对模型进行静力学有限元分析。为避免较大的焊缝对分析结果产生的影响,在workbench中对对模型的焊缝进行预先处理。应力、应变云图表明后桥主要支撑部位未出现较大应力和应变,刚度和强度满足使用要求。分析结果可为后续优化改进以及较大尺寸的焊接结构件分析,提供一定的参考。

后桥事故是汽车事故的重要来源,利用测试系统对其进行严格的质量检测具有重要意义。针对后桥齿轮的故障信号判断依据进行分析,并对典型故障的特征频谱图进行分析。基于LabVIEW虚拟仪器测试系统和传统测试设备搭建后桥试验测试台。针对测试振动噪声过大的原因进行分析,设置4个测试点。将量程为33g和100g的传感器分别竖直吸附在减速器主减速齿轮盖的相应位置。选取恒定转速和变转速两种工况进行测试,获取后桥主减速齿轮和变矩器测点的自功率谱,对振动信号行进分析,获取较强振动产生的根源。分析结果可知系统产生较强振动的根源为钢结构基础将电机振动传递到后桥,以及液力变矩器输入端存在失衡现象;系统改进方法可将电机与后面的传动部分安放在不同基础上,或在电机下安放隔振装置;当电机转速增大时,这种失衡现象会更加严重;分析结果...

以降低某汽车后桥准双曲面齿轮搅油阻力为目的,基于VOF(Volume of Fluid)两相流模型及标准k-ε湍流模型建立了汽车后桥三维数值模型,分析了后桥准双曲面齿轮搅油功率损失机理;提出了将准双曲面齿轮由螺栓连接改为去除螺栓结构并在其两侧面增加挡板以减少搅油阻力的方法。通过Fluent仿真,对改进前后汽车后桥准双曲面齿轮搅油阻力进行了分析,与经验公式进行对比并进行了试验验证。结果表明,仿真分析及试验结果有较好的一致性;经验公式与仿真结果吻合度较高但小于试验值;适当的结构改进及挡油板的加入可显著降低后桥搅油阻力;随着转速升高,阻力减少数值越大,最高减阻可达35.9%。

对某汽车后驱动桥总成进行了传动系台架试验,发现振动频率为165Hz附近存在异常振动区。通过有限元模态计算以及台架约束模态试验确定该频率为后桥一阶弯曲模态频率。针对此共振频率设计了一款最佳调谐的阻尼式动力吸振器,并进行虚拟样机模拟验证和样件实物台架试验效果验证。结果表明：该吸振器减振效果良好,因为实车约束一阶模态频率与台架约束一阶模态频率相近,且该吸振器有效频带较宽,故其在实车上也会具有良好的减振效果。

对现在商用车后桥主要使用的液压鼓式制动器及液压盘式制动器的结构进行简要分析,并对其性能和优缺点进行对比分析;另外简要介绍一种新型行驻车一体盘式制动器,并与传统盘式及鼓式制动器进行对比分析。

依据某企后桥主齿总成装配工艺控制标准，通过搭建主齿总成装配的力封闭模型和圆锥滚子轴承力学特性计算模型，并对轴承和隔套的轴向力学特性曲线进行测试分析，在考虑轴承内圈截留裁荷和垫片厚度的影响基础上，提出一种后桥主齿总成装配变形耦合和轴向力分配的图表分析方法。通过该方法，可以分析预紧垫片的厚度对主齿总成装配质量的影响机制。结果显示，在主齿总成的装配过程中，精确控制预紧垫片的选装厚度误差，可实现隔套轴向力与轴承预紧力的精确分配，提高主齿总成装配质量。

为满足电动汽车安全和轻量化的设计需求，设计了由底盘纵梁、横梁和板簧支座相互榫接的一种框架式整体受力铝合金后桥支撑结构。通过静载试验，分析其结构强度和刚度，同时联合HyperWorks和ANSYS Workbench有限元软件建立该结构的有限元模型，并将试验结果与仿真结果对比，校核仿真模型。通过静态有限元分析，得到该结构在几种极限工况下的应力和变形云图，并根据分析结果，提出了该结构的轻量化设计方案。本次优化结果表明，在保证后桥支撑结构刚度和强度的同时，其质量减轻1.92kg，有效节省生产成本，简化工艺流程，为实际设计与制造提供了较好的参考。

在研究后桥主齿总成结构及主齿轴承预紧原理的基础上，分析了影响主齿轴承预紧的主要因素及其影响机理，以及非线性弹性隔套的应用、设计方法。

针对某液压顶升平桥事故，提出了可行的处理意见，根据事故状况、现场工况制订了修复措施，介绍修复工艺和施工方法，经检验检测及重新投入使用证明本次修复完全达到设计的各项技术性能指标及稳定性要求。