针对刮板输送机在实际工作中在启动阶段以及载体突变的工况下其链条张力不断变化的情况,基于对刮板输送机及其张紧装置结构组成分析的基础上,根据生产需求确定了张紧装置液压控制系统关键元器件的参数,并经仿真得出所设计的自动张紧系统能够满足实际生产的需求,为保障综采工作面的开采任务奠定基础。

针对大型矿用液压挖掘机回转机构启动冲击、制动停止瞬间加载总成反向旋转造成的回转机构断齿、断轴及力士乐A2FE回转液压马达油口连接板192中的补油单向阀损坏的故障现象,通过增设回转缓冲阀、压力变送器等液压元器件,优化回转传动系统的启制动特性,降低回转机构启制动时的冲击,延长其使用寿命。结果表明相较于优化前的回转液压系统,在相同的齿侧间隙下,优化后的回转液压系统的回转减速机输出轴小齿轮启动至接触回转滚盘轮齿的时长由0.5 s延长至1 s,有效减小系统的启动冲击;制动停止瞬间,回转马达A、B口之间的最大压差由3.6 MPa降至2.0 MPa,抑制了制动摆尾现象,降低制动冲击,操纵舒适性显著提高;回转液压系统无故障工作时长由1000 h提高到5368 h。

为了得到高压双动断路器合闸和分闸过程的瞬态冲击特性,针对包含双动断路器本体和弹簧机构的整机双动断路器模型,考虑冲击、接触、间隙、柔性等因素,利用LS-DYNA软件进行了双动断路器整机冲击动力学仿真计算。根据仿真结果,选取冲击应力较大的连杆位置进行了动态应力测量试验,并针对仿真与试验结果出现误差的原因进行了分析。仿真与试验结果对比表明,连杆的峰值应力最大相对误差为6.74%。

为满足法规GB15083-2006要求,设计安全优质的后排座椅骨架结构。应用Hypermesh前处理器对某款车型建立座椅行李箱冲击试验的有限元模型,并利用Ls-dyna求解器对冲击过程进行仿真分析。分析结果表明该座椅在行李箱冲击试验中不满足法规要求。选取行李箱冲击后排座椅过程中变形量较大的靠背管并对其结构进行优化。提出了将靠背管横截面由圆形改进为椭圆形和将靠背管改进为钣金件两种方案。通过分析优化后座椅靠背管应力、应变最大值以及座椅头枕及靠背与评判面之间的距离,在轻量化的前提下选定方案2为最优。该方案提升了后排座椅的抗冲击能力,座椅头枕及靠背与评判面之间的距离曲线峰值明显降低,座椅结构满足法规要求。

在地基梁类比方法基础上，建立了一组充液金属圆柱壳受平头弹体侧向正冲击的理论分析模型，该模型可以确定冲击过程圆柱壳的整体变形及弹性的穿透破坏，利用该模型计算了弹道极限速度，弹体及圆柱壳的冲击响应历程，特别地，分析了内压对弹道极限速度等参数的影响，得到了内压与弹道极限速度的关系帮一些有意义的结论，理论结果与已有实验结果基本吻合。

微加速度计用于测量载体的加速度,并提供相关的速度和位移信息。微加速度计可以和微型陀螺仪组合构成微型惯性测量单元。但是微加速度计还没有完全实现市场化,微加速度计的可靠性问题已经成为制约其广泛应用的关键因素。微加速度计在加工、封装、运输和实际使用中都可能受到冲击的作用。主要研究压阻式微加速度计在冲击环境下的可靠性问题。通过简化加速度计的结构,得出了悬臂梁上的应力分布。设计了微加速度计在冲击环境下的可靠性试验,分析了加速度计在冲击环境下的主要失效模式及失效机理。得出了压阻式加速度计在冲击环境下的主要失效模式是键合引线的脱落和悬臂梁的断裂。

研究了弯管在阀门快速开启过程的振动现象，对流体选用S—A（Spalart—Allmaras）湍流模型进行了流动模拟，建立了弯管和流体的有限元模型；对阀门进行流固耦合仿真，分析研究了三种不同流速下的弯管振动情形，并绘制了相关节点的位移-时间曲线。结果表明，随着弯管内流体的流速增大，弯管所受应力增大，弯管振动也更激烈。

分析步进式加热炉升降液压系统产生啸叫和压力冲击的原因，并给出排除方法。生产实践表明：实施此排除方法后，步进式加热炉液压系统啸叫冲击现象彻底被消除，满足生产需求。

全液压制动系统与湿式制动器在煤矿井下防爆胶轮车的使用已经越来越广泛,二者匹配的优劣对整车的制动安全性、操作舒适性都有着重要的影响。针对某型号防爆胶轮车在矿区使用中制动过于灵敏,制动冲击较大,影响操作的舒适性,同时导致传动轴、液力变矩器、变速箱和驱动桥等传动元部件频繁损坏的问题。分析出现问题的原因,对全液压制动阀与湿式制动器的匹配进行了优化设计,并进行了制动性能试验,试验结果与分析计算结果相符,从而成功地解决了这一问题。

针对马达偏心块液压振动锤存在能量利用率低、多锤同步代价高等问题,提出一种新型的桩锤直线冲击振动耦合沉桩设备,搭建试验平台,并对设备的可行性进行前期的研究。利用LMS Test.Lab中振动测试系统进行了一定参数下的振动实验。分析了测量的时域曲线,验证了这种设备在振动的过程中确实伴随着冲击现象,为后续研究最佳系统参数、最佳冲击点位置等提供了依据。