针对减振器油液泄漏现象,对某型号单循环减振器进行分析,详细介绍了减振器的工作原理和结构特征,并建立其数学模型。为了使模型更加接近实际情况,考虑更全面的影响因素,利用AMESim仿真软件建立一维仿真模型,经验证所建AMESim模型是可靠的。利用所建的AMESim模型对导向座处的外泄漏、活塞处的内泄漏及底阀处的泄漏进行仿真分析。仿真结果表明对于单循环抗蛇行减振器,随着导向座与活塞杆处泄漏间隙增大,拉伸与压缩阻尼力均呈减小趋势;当活塞与工作缸泄漏间隙增大时,拉伸阻尼力呈减小趋势,压缩阻尼性能不受影响;当底阀处泄漏间隙增大时,压缩阻尼力呈减小趋势而拉伸阻尼性能则不变。

提出了一套新型的全液压湿式制动系统,该系统具有多级制动功能,节能效果良好,采用独特的油路冷却湿式制动器.在建立该系统的AMES im仿真模型的基础上,对其进行了动态性能研究,研究结果表明行驶制动与制动锁定的动态响应时间分别约为0.03 s、0.035 s;在正常制动压力下,紧急制动的动态响应时间也约为0.03 s;制动蓄能器的容量至少能够满足5次行驶制动.因此该多级制动系统的动态性能与蓄能器的参数均能满足自卸车制动可靠性的设计要求,为开发新型全液压湿式制动系统和优化其性能参数提供了重要依据.

为了提高汽车的主动安全性,改善电控液压制动系统的动态性能,进行了基于AMESim的电控液压制动系统动态性能分析。介绍了电控液压制动系统的结构和工作原理,建立了电控液压制动系统主要模块的数学模型,应用AMESim软件建立了电控液压制动系统的液压模型,分析了制动轮缸压力动态特性随电磁阀结构参数、轮缸结构参数及制动油性能参数变化的规律,为电控液压制动系统的性能优化设计提供了依据。

针对液压双缸同步系统在偏载情况下同步性能较差的问题进行了研究,提出引入负荷传感技术调节系统压力的方法,使得系统流量不受负载变化影响,从而达到双缸同步。阐述了负荷传感液压双缸同步系统的组成及工作原理,建立了负载敏感泵、多路阀及整个系统的AMESim模型,并验证了模型的正确性。对模型的仿真分析表明单个油缸动作时,系统流量不受负载变化影响,油缸速度保持恒定;双缸同步动作时,两回路流量不受偏载影响,当输入信号相同时,双缸保持同步。

为提高舰载设备的抗冲击性能,改善传统限位器产生的二次冲击问题,提出采用液压限位器代替传统橡胶限位器方法。首先建立基于AMESim的液压限位隔离系统计算模型,分析了阻尼孔孔径对隔离系统冲击响应的影响,然后对比分析了液压限位和橡胶隔离系统的冲击响应特性,最后通过冲击试验加以验证。研究结果表明:对于任一额定负载下的液压缓冲器,都存在一个最优阻尼孔孔径,使隔离系统获得最佳隔冲效果;与橡胶限位隔离系统相比,在相对位移响应一致的条件下,不仅加速度响应峰值降低了65%以上,而且保证了加速度隔冲率在45%以上,有效改善了二次冲击带来的危害,大幅提高了舰载设备的抗冲击性能。

液压碎石器内部的气穴现象是一种既隐秘且有害的瞬态过程。气穴的发生不仅影响流体传动的连续性,同时气泡溃灭过程会造成强烈的振动和噪声,更重要的是会在零件表面产生气蚀。因此,在建立气穴模型的基础上,参考主机液压系统管路布置,搭建了包含动力系统及控制系统的整机AMESim仿真模型并对其进行了运算。为进一步分析气穴流场的变化规律,进行了AMESim软件与数值模拟软件的联合仿真。最后将仿真结果与工程实际中出现的气蚀真相进行对比。结果表明,在活塞加速冲程末段,活塞后腔出现了气穴现象,同时在缸体内壁气穴现象最严重。实际工作中出现气蚀的零件以及该零件上呈现气蚀的位置与数值计算结果中显现气穴现象的位置完全吻合。

气穴是流体机械中常见的一种有害现象。针对气液联合式碎石器中出现的气穴现象以及目前使用的仿真模型均未考虑内油道形状与对应液阻,在分析主运动件及内流道数学模型的基础上搭建了包含局部阻尼损失的整机仿真模型,根据影响气穴的参数类型及对应取值范围设计了正交试验方案,在此基础上进行了仿真分析。结果显示:活塞运动周期基本不受因子及对应水平组合的影响;活塞质量及氮气室初始容积是影响活塞后腔最低压力及冲程最大速度的主要因子

针对挖掘机负载敏感泵液压系统的泄露和摩擦问题,本文基于负载敏感原理建立了负载敏感阀工作时的数学模型,同时运用AMESim软件建立负载敏感泵液压系统仿真模型,并对LS进行仿真分析。仿真结果表明,通过改变控制系统中负载敏感阀的弹簧刚度、开口形状、阀芯直径及阀芯质量,使系统越来越快的达到平稳状态,且超调量变小,振荡次数逐渐减少;不同开口形状产生不同的流量增益;当阀芯直径为6mm时,出口压力动态曲线最平稳,超调量最理想,这与实际生产中的情况相符合;当阀芯质量为0.5kg时,系统响应快,压力波动幅度较理想。该研究对负载敏感泵的设计、使用和保养维修具有一定的参考价值。

针对某公司生产的QC11Y30×15000型剪板机工作效率低、系统压力响应慢等问题,推导了插装式电磁溢流阀的数学模型,分析其相关参数对系统压力响应的影响。建立AMESim仿真模型,研究了剪板机工作过程中系统建压和泄压的动态过程。结果表明,主阀弹簧刚度和旁置式阻尼孔对系统建压时间影响程度较大,控制盖板阻尼孔对系统泄压时间影响程度较大,但系统工作压力和系统总流量对系统建压、泄压时间影响程度均极小。

传统ABS液压系统工作时存在明显的振动与噪声，研究分析了ABS液压系统振动机制，提出用伺服阀代替普通换向阀，利用MATLAB／Simulink建立基于压力反馈的PID控制结合门限值控制的ABS控制器，实现了ABS液压系统流量的连续调节与控制。建立了ABS系统AMESim模型，通过数据接口嵌入ABS控制器，实现联合仿真。分析了原ABS系统与改进后的ABS系统的压力冲击、活塞位移、速度、加速度等曲线特征，并进行了对比。试验结果表明：改进后的ABS液压系统对压力波动的抑制很好，抗冲击性能明显提高。