针对重型燃气轮机透平气缸、燃烧室兼压气机气缸、压气机气缸等铸件的技术要求、零件结构、生产难点,重点研究开发了大型燃气轮机气缸的铸造工艺,并在生产中加以应用,一次性成功生产了合格的重型燃气轮机气缸铸件,提高了大型燃气轮机铸件的自产率,提升了企业大型燃气轮机铸件制造的核心竞争力和影响力。

本文分析了V型气缸体铸件内腔脉纹及串水孔裂纹原因,主要通过优化陶瓷砂、焙烧砂工艺,提高砂芯材料的韧性和高温强度,同时使用防脉纹涂料,彻底解决了内腔脉纹缺陷;对气缸体原铸造工艺及局部结构进行优化,最终将串水孔裂纹缺陷解决。

液力变矩器的性能对车辆燃油经济性和动力性有很大的影响.导轮是实现变矩作用的关键部件,对于一般结构的导轮其毛坯采用铸造的方法,具体工艺为整体铸造方式,即内环,外环和叶片一次浇铸成型的方法.

该文提出一种高压大流量整体式多路阀阀体铸造工艺,对阀体结构分析,阐述了制型、制壳、造芯、浇注系统、合型、合箱等工艺,利用壳型准确定位,利用仿真模拟软件,充分进行充型、凝固过程分析,对浇注系统进行优化设计,确定铸造工艺。经过实际浇注验证,证明铸造工艺合理。缩短了开发时间,为整体式多路阀系列铸造工艺提供设计参考。

气缸盖的质量直接关系到柴油机的性能。针对新开发的某型气缸盖结构复杂,易产生缩孔、气孔等铸造缺陷,造成铸件渗漏的问题,从气缸盖铸件的技术要求出发,介绍了具体的生产设备、炉料配比、化学成分、工艺等生产条件。分析气缸盖铸件生产过程中缩孔、气孔产生的原因。结合操作现场的实际情况,通过优化铸造工艺,如设置冷铁、采用蓄热系数较高的铬铁矿树脂覆膜砂、适当降低浇注温度和速度、预先高温烘烤石墨芯、增加出气冒口等,有效地消除了相关缺陷,综合废品率控制在了3%以内。

铸造业已经向数字化、网络化、智能化变革,基于铸造过程数值模拟仿真技术可以实现对铸造过程定性、定量可视化验证。通过对液压柱塞泵盖铸件结构分析,预先比较确定铸造工艺,运用数值模拟进行充型模拟和凝固模拟验证,实际浇注铸件检测合格。通过数值模拟技术为薄厚不均匀液压球墨铸铁铸件的开发提供可视化指导,缩短新产品开发周期、降低开发成本。

分析了某型船用柴油机气缸盖的结构特点和铸造难点,提出了铸造工艺优化设计的主要内容及方法,包括铸造工艺参数的选择、浇冒口系统设计计算、数值模拟、制芯技术、熔炼工艺、球化处理及孕育处理工艺等。随机抽取2个批次的气缸盖按技术文件要求进行检验,气缸盖内部形状和尺寸精确,所有解剖面组织致密,PT检验无显像,本体力学性能和金相组织优良,成品水压试验无渗漏,各项检测结果表明气缸盖质量完全符合图纸和技术文件要求。

根据产品结构特点及材料特性,通过对其凝固特性的研究,采取了有效的铸造工艺控制其凝固顺序,从而获得内部组织致密的球铁铸件。

通过对柱塞泵盖液压铸件结构分析,预先设计方案模拟比较确定铸造工艺方案,运用数值模拟进行充型模拟和凝固模拟,预测铸造过程中的铸造缺陷。通过对充型及凝固过程的可视化分析,进行工艺优化,根据优化工艺实际制作模具浇注铸件验证。通过使用数值模拟为薄厚不均匀液压球墨铸铁铸件的开发提供理论依据和实践指导,缩短新产品开发周期、降低开发成本。

文中重点阐述了V-Ti蠕墨铸铁液压阀体的铸造工艺并分析了问题的原因和控制质量的办法.