介绍了球铁油压机油缸的铸造工艺，包括过滤浇注系统、冒口及冷铁、排气系统、熔炼及浇注工艺设计。阐述了采用变径陶瓷管的生产工艺要点，有效地解决了铸件缩孔、缩松、气孔、夹渣和渗漏等缺陷，提高了铸件成品率，降低了生产成本，取得很好的经济效益。

为了解决大型柱塞式船用舵机油缸在实际铸造过程中存在的缺陷问题,本文从铸件结构和技术要求方面分析了技术难点和需解决的关键问题。利用Magama软件模拟重新设计了浇注系统,通过引入直浇道缓流设计和带泡沫陶瓷过滤网的开放式浇注系统的工艺方案减缓了铁液充型速度,有效解决了铸件表面渣眼问题。生产实践证明,优化后的铸造工艺方案可行,铸件质量稳定。

利用数值模拟软件ProCAST对ZY10000/17/35D液压支架的柱窝进行数值模拟,发现热节部位在凹陷的球冠附近。优化设计后冒口改成保温冒口,同时增大了冒口的尺寸,使冒口有足够的面积补缩,同时不会加大铸件本身的热节,减少铸件的热影响。经过生产验证,设计的铸造工艺满足技术要求,铸件的质量得到了保证。

射台前板是注塑机中的关键部件之一,其油缸孔部位加工精度高且有承压要求。本文介绍了高液压球墨铸铁射台前板铸件的工艺难点,设计了分型方案、浇注系统及冷却系统,并借助软件模拟分析了缩孔与缩松缺陷,确定了型芯方案。通过合理选择铸件的化学成分,严格控制球化、孕育及浇注过程,铸件本体渗透检验(PT)达到EN1371标准的质量等级I级,附铸试块铸件的力学性能和金相组织均符合客户标准。

一种具有复杂内腔的薄壁压缩机阀门类球铁铸件,重量为3.4 kg,主要壁厚为4 mm,有容易产生冷隔、断芯和气孔类缺陷,产品铸件对外观质量和气密性要求高,为此在设计浇注系统时采用了碳化硅泡沫过滤块。因铸件结构复杂、热节多而分散,需要在合理的位置设计出有效的冒口进行补缩,以保证铸件的内部质量,确保铸件的气密性。设计初步的铸造工艺方案并进行生产验证,发现铸件上表面容易产生冷隔、气孔和断芯等缺陷,导致铸件废品率很高。因此对铸造工艺进行了改进,解决了铸件缺陷,并最终达成批量稳定供货。

讨论了降速对大功率液力偶合器特性参数的影响,起始温度、铸造工艺对液力偶合器参数的影响及影响易熔合金熔化温度的因素。

介绍了16V190气缸盖铸件生产过程中砂眼、浇不足、内腔毛刺、气孔等铸造缺陷产生的原因,结合气缸盖铸件结构和铸造工艺特点及生产现场的实际情况,采取逐步优化工艺、规范操作等改善措施,有效地预防了相关铸造缺陷重复发生。

为快速开发某型高强度液压马达壳体铸件,利用3D打印砂芯、高密度泡沫外模和数值模拟分析等方法,确定了铸件的铸造工艺方案。实际生产验证表明,采用3D打印整体式砂芯,高密度泡沫模造型制芯的快速铸造工艺,缩短了开发周期,降低了开发成本。

一九八二年起,榆次液压件厂与华中理工大学合作,共同承担了国家重点科研与工艺攻关项目“提高液压件铸件质量的研究”,针对液压件铸件质量问题的关键——尺寸精度、表面粗糙度与清洁度三个方面,经过六年多的研究,成功地完成了一套完全采用国产原材料与自行研制的设备使液压件铸件质量大幅度提高的实际生产方法和工艺技术。该成果为行业发展威格士阀以及高压弯轴泵提供优质铸件具备了条件。一、问题的提出长期以来,我国生产的液压元件产品

前言众所周知,实现精密可靠的液压控制和液压传动,需要高质量的液压件。然而占液压件总数约76%的液压阀和泵(马达)之毛坯绝大多数是铸件。随着液压件向着高压、精密、小型化方向发展,以及“铸造流道”的广泛应用,铸件质量的优劣已成为影响液压技术发展的重要因素。即,若不重视液压件铸造生产的发展,生产不出高质量的铸件毛坯,也就不会有高质量的液压件和先进的液压技术。从这一角度看,液压件铸造工艺可以说是液压工业基础的基础。据预测我