为了获得高精度的微型薄壁,并揭示铣削参数与走刀次数对薄壁加工质量的影响,文章展开了微细铣削薄壁的参数与工艺试验研究。通过设计并开展单因素对比试验与薄壁制造试验,递进地探究了走刀次数与轴向切深对薄壁尺寸误差的影响。结果显示,多次走刀时,铣削力基本不改变,而薄壁的尺寸精度却能提高;轴向切深越大,增加走刀次数对薄壁尺寸误差的影响越明显;当薄壁高度一定时,存在最佳的走刀次数,使得薄壁尺寸误差最小。这表明,多次走刀所引入的误差影响,可以用来制衡参数等其他因素带来误差影响,从而减小薄壁尺寸误差。因此,实际生产时,通过选择优化参数以及合适的走刀次数,可以有效的提高薄壁尺寸精度。

小型回转类薄壁零件的铣削加工,在加工中心上一般采用三爪自定心卡盘直接夹紧或通过衬套夹紧,该装夹方式装夹精度低,装夹完零件后需要重新校正坐标系,并且由于夹紧力为线接触或点接触,容易造成零件变形,从而影响零件的加工质量及效率。采用弹簧卡头夹紧技术,可以改善装夹状态,减小零件的装夹变形,根据零件成组技术、模块化技术和自动夹紧技术进行夹具设计,可达到精益生产目标。依据成组技术对零件进行分类后,根据被加工零件夹持部位的直径选用对应的弹簧卡头,并利用切削力计算出所需夹紧力,从而选择合适的气缸型号,实现了薄壁类小型回转结构件模块化气动夹具设计,经过生产现场的实际应用,提高了零件的加工质量及效率,降低了生产成本和劳动强度。通过对夹具方案的拓展应用,设计了多工位的模块化气动夹具,进一步提升了加工效率。...

传统"冲压+拼焊"工艺存在质量稳定性差、合格率低、生产周期长等问题,成为薄壁铝合金、不锈钢管路广泛应用的制约因素。提出了充液压弯整体成型技术,搭建了工业化制造系统,利用外部压力驱动"乳化液体"可实现大曲率、径厚比大于100及非圆变曲率管材的一次整体成型,消除了传统制造冲压工艺中对模具的依赖,降低了生产成本;消除了焊缝,提升了弯管成型质量、生产效率和服役可靠性。

薄壁偏心类零件,由于其刚性较差,在实际加工中很容易变形。但由于薄壁零件结构紧凑,零件重量轻,已得到了广泛的应用。如果偏心套是薄壁件,易磨损互换性要求较高。文中介绍了薄壁偏心零件的加工方法,通过实例阐述单件加工和批量加工的加工工艺,对该类零件的加工提出指导性建议。

通过工艺实验,总结出飞机起落架上的薄壁、高精度铜合金结构件的加工工艺,解决了铜合金薄壁件的变形问题,保证了零件的质量。

介绍了一种薄壁零件的车削加工工艺及参数的选择方法,可为进行薄壁零件的数控编程及加工提供参考借鉴。

根据某型薄壁保护罩的结构特点,分析了其加工难点,并结合现有加工设备,对加工方法进行分析,给出了加工路线及具体加工工艺过程。

分析了钛合金薄壁环槽工件的结构特点, 并对钛合金薄壁零件的加工难点进行分析.通过从刀具与加工参数的优化配置、 加工温度的控制、 加工工艺方案的合理制定与采用特定的工艺装备来解决工件端面环槽、 外圆及内孔环槽在加工中过程的变形、 强度不足、 刀具磨损和无法装夹的难题.有效地解决了零件在加工过成中的难点, 最终成功地实现了工件的加工.

介绍了转向节壳类薄壁壳体零件的加工工艺方法,研究并分析了热处理、加工基准、夹具、装夹力、切削刀具等工艺参数对加工精度的影响。

针对某重型薄壁伸缩式高塔结构性能指标要求高、设计难度大的问题,为降低研制风险,采用有限单元法建立了该重型高塔结构详细的力学分析模型,对4种典型工况下的结构静动态性能进行了分析,获得了结构上详细的应力分布、变形情况和系统整体振动频率,计算结果表明,该重型薄壁伸缩式高塔方案满足各种工况下的设计要求,同时指出了目前结构设计中的薄弱部位,为该重型高塔结构改进设计提供理论依据。