通过对起竖油缸轴在装配过程中存在问题的分析,提出了一种改进的装配方法,并设计了一套装配工装轴。重点分析了工装轴的结构特点和技术难点,通过强度及受力分析验证了本设计的可靠性。投入使用后,有效地缩短了维修装配时间,减少了人力消耗,提高了起竖油缸轴的装配效率。

加载平台是油缸拉伸试验的重要组成部分,针对加载平台出现的疲劳破环、加载缸和实验缸不易对中等问题,提出了加载平台的优化设计方案。利用三维建模软件对加载平台实体建模,并对加载平台台架和关键零组件进行有限元分析,实现加载平台的优化设计。分析结果表明,该加载平台可靠性高,使用寿命长,能较好地实现加载缸和实验缸的对中问题,并使加载缸和实验缸平稳对顶连接,为加载平台的结构设计提供了有价值的参考。

以某型号车辆为研究对象,依据缓冲理论,分析现有缓冲装置利弊,研制了一种升降油缸伸收行程末端有效的混合缓冲装置,通过计算论证,11仿真平台试验,验证了此缓冲装置达到预期效果,得到了成功应用。

建立了某O形橡胶密封圈轴对称模型,借助非线性有限元手段,分析与研究不同工作压力、不同压缩率下的接触应力,获取了接触宽度随初始压缩率的分布规律,通过数据处理得到了最大接触应力随压缩率和介质压力的变化关系式,为此种类型O形密封圈的结构设计提供相关参考。

为提高伺服阀反馈杆小球工作寿命,通过研究与应用一种涂层技术,将TiAlN涂层涂至反馈杆小球表面,通过伺服阀百万次寿命试验,结果表明小球及涂层磨损量仍符合技术要求,通过试验验证,TiAlN涂层可大大延长反馈杆小球的工作寿命,提高了伺服阀的稳定性和可靠性。

液压油缸在整机装配过程中缸筒焊接接头焊缝开裂,取断裂的焊接接头进行形貌观察、成分分析、扫描电镜观察、金相分析及能谱分析。结果表明:由于焊前预热不到位、焊后保温不及时,导致缸筒焊接接头焊缝热影响区出现马氏体组织,在应力腐蚀作用下,形成脆性裂纹,后期焊接热影响区在残余应力和腐蚀介质的作用下,裂纹逐步扩展发生断裂。

针对航天特种车批量小、产品结构复杂的特点,介绍了如何将原产品的手工液压管路转化为数控弯管程序的方法,以及根据现有数控弯管机的固有特性,计算出在特定条件下液压管路回弹量,进而精确计算液压管坯的下料长度,最终提高弯管效率及管路的一致性。

分析了航天地面设备单级液压缸活塞杆及多级液压缸内缸筒和活塞杆的特点及外表面镀铬层封孔工艺要求,设计了液压缸镀铬层封孔生产线,实现了工件的垂直吊挂、流转、前处理、加热、刷涂等操作。结果表明,该生产线满足航天地面设备单级液压缸活塞杆及多级液压缸内缸筒和活塞杆镀铬层封孔要求。

传统"冲压+拼焊"工艺存在质量稳定性差、合格率低、生产周期长等问题,成为薄壁铝合金、不锈钢管路广泛应用的制约因素。提出了充液压弯整体成型技术,搭建了工业化制造系统,利用外部压力驱动"乳化液体"可实现大曲率、径厚比大于100及非圆变曲率管材的一次整体成型,消除了传统制造冲压工艺中对模具的依赖,降低了生产成本;消除了焊缝,提升了弯管成型质量、生产效率和服役可靠性。

对工程液压缸螺纹连接型导向套渗液部位进行了归类.通过介绍液压缸导向套静密封相关结构设计参数解析了液压缸导向套静密封渗液的特点及原因并提出了相应的解决措施.