为了获得高精度的微型薄壁,并揭示铣削参数与走刀次数对薄壁加工质量的影响,文章展开了微细铣削薄壁的参数与工艺试验研究。通过设计并开展单因素对比试验与薄壁制造试验,递进地探究了走刀次数与轴向切深对薄壁尺寸误差的影响。结果显示,多次走刀时,铣削力基本不改变,而薄壁的尺寸精度却能提高;轴向切深越大,增加走刀次数对薄壁尺寸误差的影响越明显;当薄壁高度一定时,存在最佳的走刀次数,使得薄壁尺寸误差最小。这表明,多次走刀所引入的误差影响,可以用来制衡参数等其他因素带来误差影响,从而减小薄壁尺寸误差。因此,实际生产时,通过选择优化参数以及合适的走刀次数,可以有效的提高薄壁尺寸精度。

平衡轴单元在实际生产中会受到加工误差的影响导致平衡性能下降,进而影响发动机的NVH性能。为了研究尺寸误差对产品平衡性能的影响规律,提出一种产品几何特征与平衡性能指标的误差映射方法,建立考虑关键几何特征尺寸误差的性能偏差映射关系模型;以某批次平衡轴单元产品样件为例,通过三坐标仪尺寸误差检测和平衡机实验,验证映射关系模型的正确性;采用单因素分析法量化比较六个关键几何特征尺寸在不同的误差变动区间内对平衡轴单元性能波动的影响程度及其因素权重。研究结果表明,配重块轮廓外径的尺寸偏差极易导致不平衡量变动过大,使产品的平衡性能发生恶化,应作为重点控制对象。研究结果可为平衡轴单元的加工质量控制及发动机NVH性能优化提供指导。

加工连杆过程中,对两孔轴线平行度的检验至关重要,它将直接影响连杆的装配精度和使用性能.为此,依据零件图样标注,应优先使用位置量规检验平行度,以迅速、准确地判断连杆小端孔的尺寸误差和位置误差综合作用的结果,保证连杆装配时的互换性.本文详细介绍连杆位置精度检验量规的设计.

采用基于多关节式三维测量机构、接触或非接触式空间量传感器的柔性三维测量技术对被检测产品的型面、特征点、定位基准等进行测量，以确认产品与设计原型或标准样本之间的一致性或与其他零部件的配合程度、检测产品制造的尺寸误差等，用于替代目前广泛使用的传统专用检具。同时，讨论了基于可调式工装和低成本位移传感器的柔性检具实施案例。

产品质量是企业的生存之本，产品质量的控制又与测量标准器具密切相关。外径千分尺校对用量杆是现场工人用来与千分尺配合检测磨辊、轧辊以及大型工件几何尺寸的工作标准器具，由于使用频繁，量杆的尺寸常常会存在一定程度的误差，这个误差将直接影响到产品的质量。在JJG193一87《千分尺国家计量检定规程》规定的14个检定项目中，校对用量杆是必检项目之一，故调整修正校对用量杆的尺寸误差意义很大。

为了克服目前打磨机器人在产品磨削过程中,因同批次产品尺寸误差、磨料磨损等因素导致产品不一致的问题,研发了一款机器人末端新型的恒力补偿装置。通过BP神经网络自学习、自组织、联想记忆功能对力跟踪误差、位移跟踪误差和阻抗波动误差进行补偿,不断调整权值优化PID参数,结合PLC编程完成算法,实现最佳的控制策略,最终进行试验验证分析。试验结果显示,该装置能保证在磨削加工过程中恒力波动约为8%~12%之间,响应时间约500ms,有效地改善了打磨产品的品质。

以医学中常用到的PEEK材料作为研究对象，通过3D打印试验，对打印过程中的因素参数进行优化试验研究。利用正交试验法，以打印尺寸误差为试验指标，选取层厚、打印速度和喷嘴温度三个主要因素展开优化试验。铣削试验是利用电主轴对打印模型进行表面加工，选取合适的铣削参数展开试验。试验结果表明：层厚为0.3mm，打印速度为15mm/s，喷嘴温度为360℃时，可以获得最佳的打印质量；在此基础上进行铣削可以提高表面精度，并进一步通过试验验证。

文章针对微型薄壁的高精密微细铣削加工,展开加工机理与工艺的研究。通过构建微细铣削的有限元模型与微细铣削50μm厚度薄壁件的试验,揭示大切深与小切深时每齿进给量和轴向切深对薄壁特征尺寸误差的影响关系。结果表明,随着每齿进给量的增加,铣削力与尺寸误差都呈上升趋势。随着轴向切深的增加,铣削力增大,但薄壁特征的尺寸误差反而减小。表明了宏观薄壁特征切削中所提出的小切深多次走刀这种工艺路线在微小型薄壁特征的微细铣削中并不适合,主要原因是微型薄壁特征的几何尺度与微细铣削装备的精度更加接近,多次往复走刀引起的定位误差使薄壁尺寸误差变大。因此,大切深小进给可以在保证效率的前提下减小薄壁尺寸误差,更加适合微细铣削微小型薄壁特征。

滚压螺纹的技术原理,并对实际加工过程中操作方法及产生误差的原因进行了总结,对螺纹的多种加工方法优缺点进行了对比分析。