以液压执行机构中的控制块为工艺改进对象,通过分析,确定工艺改进方案,设计出更高效的工装夹具。通过利用可编程数据输入的方法,改变工件加工坐标系,并导出安全、可靠、高效的数控程序,解决了控制块的加工难题,极大地缩短了加工周期。

针对结构和形状属性基本相同的液压操纵阀等产品的阀体加工工艺展开一系列分析,并运用成组技术,进而对成组夹具的应用进行相关设计;在卧式车床车削主阀孔工序时,采用不同厚度的主定位板,目的是确保各种阀体到主阀孔的距离要求达标;在立式钻床钻削大面孔工序时,以各种阀体的不同厚度标准为依据,对钻模板进行准确且合理的筛选,钻镗钻模板上的各钻套底孔,使尺寸精度更高,更符合实际生产的高标准要求;与之前的指标相比,所设计的成组夹具的应用实施极大地缩短了夹具设计制造的生产技术准备时间,提高生产加工的高效性和准确性的同时,也有着非常高的实用性。

液压支架是综采设备中重要的支护设备,可保护井下人员及设备安全。在智能化矿山建设的大背景下,对液压支架进行电液控智能化升级,会在部分液压千斤顶内置位移传感器来监测支架移架速度,因此需要在活塞杆上加工内置深孔来安装位移传感器,按照以往生产工艺加工工序长,且质量不稳定。设计一种新型工装,来满足带深孔活塞杆千斤顶的加工,以提升产品质量和加工效率。

液压支架作为煤矿综采工作面的支护设备,能够为人员和设备提供安全的作业空间,对于煤矿安全生产和工作面高产高效具有重要意义。在液压支架顶梁、掩护梁或尾梁两侧设置由侧护板、侧推千斤顶和弹簧、导杆及附件组成的侧护装置,使用时一侧使用销轴进行固定,一侧处于活动状态。其中液压支架导杆因支架架型、中心距差异,造成导杆上孔位、孔距不统一,且存在一定的角度,在设计中导杆上孔加工精度高,为了保证钻孔精度,采用一种新型工装来加工液压支架导杆上的孔。实践表明,导杆多功能精准定位钻孔工装适用于不同的液压支架导杆及销轴类零件的加工,具有一定的经济效益和推广价值。

液压支架是综采设备中重要的支护设备,可保护井下人员及设备安全。立柱作为液压支架的主要支撑部件,直接决定支架的使用寿命。设计了一种液压支架双伸缩立柱新型活柱结构。通过设计改进可减少加工工序,提升立柱生产效率;在工作面来压时可实现快速卸压,起到保护支架安全的作用;同时可减少乳化液、防冻液的使用,达到环保和效益的双提升。

针对传统模式中轴承滚子进行无心磨床研磨时采用人工上下料,存在的劳动强度大、加工效率低、产品表面易划伤等问题,文章结合轴承滚子的研磨加工特点,设计了加工轴承滚子的无心磨床自动上下料系统。该系统主要由自动送料机构、自动抓取机构、上下料流水线组成;该系统采用PLC作为控制器,实现了轴承滚子从送料机构上自动抓取,待磨削加工完成后再由机械手自动抓取放置在下料流水线,同时为了保证上下料过程系统运动的精确性采用SMC气缸、气爪与高精度传感器。实际应用表明,该自动上下料系统能实现轴承滚子在无心磨床上加工过程的自动化与滚子上料无接触切入式磨削,缩短了上下料时间,提高了加工效率的同时提高了滚子表面加工质量。

超声波已被证明在加工领域具有显著促进作用,能够提高加工效率与质量。鉴于此,国内外研究学者对超声波辅助激光微孔制造进行了相应的研究,并取得了一定的研究成果。为了给超声波辅助激光微孔制造的深入研究及实用化提供参考,介绍了超声波辅助激光微孔制造的基本原理,重点阐述了国外的相关研究现状及成果,最后对超声波辅助激光微孔制造技术进行了总结与展望。

针对传统磁力研磨对长径较大的TC4薄壁细长管内表面进行精密抛光时,研磨效率低、材料去除量小且加工后表面质量差的问题,提出了一种超声振动辅助磁力研磨技术。采用超声振动发生装置辅助磁力研磨,通过对辅助磁极添加轴向振动,实现对TC4薄壁细长管内表面的高效精密抛光。对比添加超声振动前后工件的表面质量以及研磨效率的变化,分析了不同振动频率对工件的表面粗糙度值以及材料去除量的影响。结果表明：经过40min的研磨加工,添加了超声振动后工件的表面质量得到明显改善,表面粗糙度值由Ra1.4μm降至Ra0.25μm,材料去除量可达到50mg,高频率的振动有利于提高研磨效率以及改善工件表面的加工质量。

应用六西格玛方法提高CQ公司后桥壳总成精镗专机加工效率。通过对精镗专机设备故障和工装调整分析，找出影响设备故障的关键因子，对于工装调整的问题点进行快速改善，影响设备故障的非关键因子进行生产维护预防，不能即时改善的关键因子运用鱼骨图进行更深入的分析改进，确认改进效果，巩固研究成果，使得后桥壳总成精镗专机每天停线时间从89min降低至30min，adz效率提高14．1％。

加工不规则零件是车削加工中的一个难点,而带双孔不规则的零件在数控车床上更加难以加工。文中结合生产实例,从夹具设计到生产加工进行阐述,并在生产实践中加于利用。既保证了零件的加工质量,又提高了加工效率,取得了良好的效果。