以典型的沟槽零件的数控车削加工为例,由浅入深、循序渐进地提炼了一系列具备不同特征叠加的矩形槽的加工方法。窄、浅且精度要求不高的单槽加工用G01切削法来实现;宽、浅且精度要求不高的单槽的加工应采用排切法;较深的槽可以分多次进刀,切槽一定深度后退出一段距离以便顺利排屑;对于多槽和宽槽的加工,则采用切槽循环指令G75或子程序简化加工程序;为了使槽底比较光滑圆整,使用G04暂停指令在槽底做短时间的无进给的光整加工。该研究对从事数控方面的教学、科研和数控加工编程人员具有一定的指导意义。

以加工表面粗糙度与切削用量的关系为研究对象,采用单因素试验方法,利用硬质合金刀具对45调质钢进行湿式车削试验,测量得到选定参数条件下的加工表面粗糙度值,对试验结果进行分析。结果表明：在试验采用的切削参数范围内,表面粗糙度随进给量的增加而近似成线性增加;背吃刀量从0.05 mm增加到0.10 mm时,表面粗糙度减小,从0.10mm到0.20 mm时,表面粗糙度增加;切削速度从500 r/min到1 000 r/min时,加工表面粗糙度呈减小趋势,从1 000r/min到1 400 r/min时出现略为增加的趋势;该研究对实际加工45调质钢具有一定的指导意义,也可为合理选择切削用量提供理论参考。

以切屑形状为研究对象，介绍了切屑的控制、断屑以及切削用量对屑形的影响。通过比较不同屑形，分析了数控车削加工的理想屑形，并提出了在实际车削过程中的改进建议，实现在线调整，得到良好的断屑效果。

在数控加工过程中,对单一零件的加工精度要求越来越高。文中结合数控车削教学的实践,归纳总结了几种提高数控车削加工精度的方法。

用户宏程序是FANUC数控系统及类似产品中的特殊编程功能。文中主要介绍了使用宏程序处理椭圆曲线在经过坐标变化后的数控车削程序处理方法,进而为处理其他类似情况提供了参考意见。

文中主要介绍了数控车削典型零件基点计算及加工的方法与步骤,从而提高了零件的数控编程速度,提高了生产率。

介绍了简易编程的方法，并结合实际介绍简易编程的应用，对简化编程，尤其是在倒直角、倒圆角以及直线与直线、直线与圆弧连接过渡中有一定的实用性，对提高编程的效率有指导作用。

通过一个典型复杂工件的加工,阐述了利用UG8.5软件进行数控车削编程的一般方法和过程。将自动生成的程序导入数控车床上,完成该轴的车削加工。测量结果表明加工精度符合图样要求,基于UG的自动编程不仅可以提高NC程序的正确性和安全性,还能提高工作效率。

刀尖圆弧半径在锥度面和圆弧面的车削中带来了车削表面与预期表面的误差,这种误差可通过构建补偿表面来进行补偿车削。文中通过对数控车削锥度表面与圆弧表面的误差与补偿分析,指出锥度表面车削可通过径向补偿或轴向补偿来实现,圆弧表面车削可通过圆心定位补偿和圆弧半径补偿来实现。

为适应双螺杆泵螺旋面数控车削的需求将径向进刀量作为一个输入参数来计算双头Ω型双螺杆的轴截面坐标保证数控车削中径向进刀量相等并可以根据不同径向进刀量来计算轴截面坐标.通过实验验证了该方法在双头Ω型双螺杆螺旋面数控车削中得到了切实有效的应用.该计算方法可以推广应用到其他螺杆的数控车削中.