针对滑动螺旋副机械效率检测试验中,采用手动或者半自动加载方式时加载精度较低、加载实时性差、机械效率波动范围较大的问题,对滑动螺旋副检测平台、检测系统、检测方法等进行了研究,提出了一种基于工控机与PLC控制的液压动态加载平台。首先对加载系统的概况进行了阐述,然后对加载系统的硬件进行了设计,包括系统硬件电路、系统液压回路;再对加载系统的软件进行了设计,包括上位工控机软件、PLC程序;最后对滑动螺旋副进行了模拟加载实验以验证。研究结果表明:该系统可实现恒载、保压、变载等多种加载方式,同时可对加载过程进行动态监控,实时采集滑动螺旋副所受的加载力和转矩;加载力精度达到98.85%,机械效率波动范围小于5%。

针对某液压起竖设备模拟加载实验的需要,本文设计了基于电液比例溢流阀的模拟加载系统。介绍了系统的组成和工作原理,分析了液压缸所受的载荷特性。通过AMEsim软件和Matlab/Simulink软件,对模拟加载系统进行了机电液协同仿真研究。仿真结果表明,反腔压力能够较好的跟踪理论值。本文的模拟加载设计方法对于类似的加载系统研究有一定的参考价值。

针对某液压起竖设备模拟加载实验的需要,设计了基于电液比例溢流阀的模拟加载系统。介绍了系统的组成和工作原理,分析了液压缸的载荷特性。通过AMEsim软件和Matlab/Simulink软件,对模拟加载系统进行了机电液协同仿真研究。仿真结果表明,反腔压力能够较好地跟踪理论值。

基于某产品减速器出厂交验的要求,设计开发全液压磨合试验台。该减速器具有双轴同步高速输入、单轴低速输出且传动功率大等特点,在传统机械磨合方法不易实现的情况下,设计上采用变量泵驱动2个同规格高速马达输入和选用低速大扭矩液压马达代替液压泵对输出轴加载的方案,解决了减速器双轴输入同步性和单轴低速大扭矩输出模拟加载的难题。通过产品出厂交验运行证明,该全液压磨合试验台完全符合产品的使用要求。

建立了模拟汽车发动机驱动二次元件的转速控制系统和车桥轮边加载二次元件的转矩控制系统的数学模型。在此基础上，对校正前后的转速和转矩控制系统进行了开环频域特性分析。并利用MATLAB软件，对该系统进行了输出响应特性仿真．依此对系统的控制精度和响应特性进行了较为详细的分析。所得有关结论，为汽车车桥二次调节模拟加载系统的设计提供了依据。

针对大型工程机械液压实物加载困难、加载精度低的问题,该文设计了基于ARM的液压模拟加载系统,该系统集模拟加载、传感器信号采集、GPRS无线传输、数据分析处理、神经网络控制于一体,通过液压系统压力信号的动态反馈,利用神经网络PID控制,动态调节电液比例溢流阀的开度大小,实现了液压系统的精确模拟加载。

液压绞盘模拟试验系统是液压绞盘产品性能测试的重要关键设备.分析了现有模拟加载液压系统的原理以及存在的问题,找出问题产生的原因,提出了解决方案,并对系统进行了改进。

针对采用二次调节技术的工程机械车辆液压底盘模拟试验台运用建模的方法分别建立了直流调速电机、液压蓄能器、恒压变量泵马达(一次元件)、二次调节转矩系统和驱动系统的转速控制的各个子系统的数学模型。在此基础上建立了二次调节模拟加载试验台整体数学模型阐述了整套系统各个子系统彼此之间的复杂耦合关系。通过仿真分析和实验验证了理论分析的正确性。

本文介绍了以试验多路阀为主的液压元件试验台。简述试验台液压系统原理和如何模拟挖掘机加载试验多路阀。试验台构思新颖，布局合理，操作方便，并用PLC进行数据采集及部分控制，利用VB6．0软件编程实现PLC和计算机的数据通讯，能根据数据绘出相关特性曲线图并打印，有良好的人机交互界面。

针对重型车辆轮桥模拟加载系统，建立了数学模型方块图，以此仿真分析了液压耦合和机械耦合对系统控制性能的影响。为了减低或消除这种耦合影响，在系统中加入特定的解耦控制元件，实现了二次调节模拟加载系统的解耦控制，使各子系统成了接近完全独立的控制系统，有效地消除了耦合的不利影响，使系统的控制性能得到了显著改善。所采用的解耦方法，为实现二次调节模拟加载试验台的解耦控制、进一步提高整个试验台的工作性能，提供了一种有效的途径。