以炼钢连铸线中间包作为主机,首先,明确中间包工艺及安全要求,接着,以常见的四种中间包升降液压回路作为研究对象,逐一解读每种液压回路所具有的功能和存在的问题。然后,把中间包升降动作依据工艺要求归纳为两点,把中间包的安全要求作为第三点,以这三点为中心对四种液压回路进行对比,指出每种液压回路在满足上述三点要求方面的优劣。最后,对中间包升降液压回路地设计提出几点建议,即实现中间包同步动作可选择不同的方案,而回路配置平衡阀、液压缸附带液控单向阀和溢流阀则必不可少。

气柜由本体和附属电梯组成,附属电梯井通过分段吊装拆除。在气柜本体拆除时,将气柜立柱分为千斤顶立柱与非千斤顶立柱两组,通过液压集群千斤顶对两组立柱进行交替受力,成功实现了气柜整体下降的“倒拆法”拆除,证明了技术方案在实际应用中的可行性。相比传统拆除方法,其减少了高处作业与大型吊装,降低了拆除安全风险,具有较高的经济效益,为类似设备拆除提供了参考。

传统的视觉电生理图像信号发生器大都采用双显卡来实现,实时性和同步性较差,设计一种基于FPGA的新型视觉电生理图像刺激器,以硬件描述语言VHDL（Very-High-Speed Integrated Circuit Hardware Description Language）对可编程器件进行功能模块设计,设计VGA显示器的时序控制信号模块和刺激图像生成模块。实验表明通过对FPGA编程能实现不同颜色、不同空间频率、不同空间视野和不同显示方式的图像刺激系统,与传统的在Windows系统下通过双显卡来实现的刺激图像相比,实时性和同步性较好。

国家标准GB／T6968—1997膜式煤气表第6．2条规定：误差曲线应符合在0．1Qmax至Qmax范围内，基本的误差曲线的最大值和最小值之差不得超过2％-B级，将膜式燃气表误差曲线值列为膜式燃气表出厂必须检测的性能指标。膜式燃气表误差曲线值从何而来？如何改善？这是专业生产燃气表厂家一直在寻找、解决的问题。

浅海移动平台是浅海地域的重要施工装备之一,其行走驱动系统的设计和分析至关重要。因此,文中根据浅海移动平台行走机构特点,设计了基于LUDV系统的行走驱动液压系统,并采用分流集流阀保证其单行走机构上双履带总成行走速度的同步性。采用仿真技术对单行走机构驱动系统进行分析,结果表明,经分流集流阀分流后的流量差值在0.4 L/min以内,行走机构同步性调整时间在2 s以内,行走机构驱动系统具备良好的同步性能。对行走驱动系统进行整机试验分析,结果表明,浅海移动平台行走速度控制误差不超过1%,偏航角度在1.4°以内,具备良好的控制性能。

基于某产品减速器出厂交验的要求,设计开发全液压磨合试验台。该减速器具有双轴同步高速输入、单轴低速输出且传动功率大等特点,在传统机械磨合方法不易实现的情况下,设计上采用变量泵驱动2个同规格高速马达输入和选用低速大扭矩液压马达代替液压泵对输出轴加载的方案,解决了减速器双轴输入同步性和单轴低速大扭矩输出模拟加载的难题。通过产品出厂交验运行证明,该全液压磨合试验台完全符合产品的使用要求。

为模仿海鸥飞行,设计一种两段式仿生扑翼机构。建立单曲柄双摇杆扑动机构的简化模型,分析满足两侧摇杆偏差角最小时各杆长的经验公式。利用SolidWorks和ADAMS软件建立扑翼飞行器的动力学模型,分析内外翼的运动参数和飞行器整体的位姿变化。结果表明:在相同杆长条件下,曲柄中存在夹角的机构在减少左右摇杆相位差角方面更具优势;两段式仿生扑翼机构可实现翅翼慢频率扑动和展向折弯。仿真结果验证了机构设计的合理性,为扑翼飞行器后续的研究提供参考。

依据实际施工情况,针对同步碎石封层车沥青洒布和石料撤布的不同步问题,以徐工的同步碎石封层车为模型,分析问题产生的原因,以及解决问题的方案.通过方案的可行性以及适用性的对比,得出最终结论.简要分析该车在零起步喷洒时出现的问题及其原因,通过讨论得出了解决方案.

为了克服电液振动台伺服阀频响在高频段的衰落特性，离心机机载电液振动台采用了“双缸多阀”的技术路线来减小单个伺服阀的开口。由于需要对两个伺服阀一液压缸系统进行独立控制，因此两缸之间的同步程度将对整个系统的性能产生影响。文中采用Matlab／Simulink软件建立“双缸多阀”电液振动台系统仿真模型，对该问题进行了定量分析并提出了实现“双缸多阀”方案的一些基本要求。

针对磨球自动生产线上磨球的自动浇注要求，采用三维设计软件Pro／Engineer设计出自动倾转浇注机的虚拟样机，并分析了自动倾转浇注机的工作原理；倾转液压缸位置对整个浇注过程驱动力矩的变化及液压缸所承受支撑力的大小有决定性影响，通过3种不同方案的比较，合理地确定了倾转液压缸安装位置；根据浇注机的工艺要求设计了液压系统，并对其组成和工作原理进行了分析；基于AMESIM软件，对倾转液压缸双缸在不同载荷时压力、流量和位移的变化进行了仿真分析，根据分析结果提出了优化措施。该液压系统结构简单、工作可靠、安全性能好。