对液压支架用中厚Q960钢板进行焊接热模拟试验,分析了不同冷却速率(0.5~100℃·s-1)下热影响区粗晶区的显微组织和硬度;通过铁研试验和焊接接头力学性能试验,对机器人焊接工艺进行了确定。结果表明:在焊前预热100℃条件下,当冷却速率低于80℃·s-1,即焊接热输入大于6.5 kJ·cm-1时,模拟得到热影响区粗晶区硬度可稳定在420 HV以下;在焊前100℃预热,焊接热输入为13.95 kJ·cm-1条件下,机器人焊接Q960钢板接头具有良好的抗冷裂纹敏感性;匹配ER96-G焊丝,13.02~15.18 kJ·cm-1焊接热输入下机器人焊接中厚Q960钢板接头的性能均能满足标准要求。适宜的机器人焊接参数为焊前预热100℃、焊接电流460 A、电压33 V、焊接速度60 cm·min-1、送丝速度8.5 m·min-1,此时焊接熔敷率可达到8 kg·h-1。

某紧固件厂生产的发动机底座用高强度发黑六角头螺栓在安装24h后发生了断裂，为了探明螺栓断裂的原因，采用光学显微镜、扫描电子显微镜、直读光谱仪、硬度测试仪等对该螺栓的组织、硬度和化学成分进行分析。结果表明：失效螺栓的表面和心部硬度分别为518，434HV0．3，螺栓的组织为回火索氏体，宏观断口存在光亮区，微观呈“鸡爪状”形貌，螺纹根部沿晶裂纹不分叉，该特征表明螺栓断口是典型的氢脆断口；为避免类似情况再次发生，需要严格控制酸洗和热处理工艺，并对产品进行必要的去氢处理。

介绍了一种磁流体粘度测试系统,可用于研究磁流体动密封磁场对磁流体粘度的影响.在该系统中驱动外筒的电机转速的变化与填充在固定内筒和外筒之间的磁流体粘度成反比,而模拟磁流体动密封运行工况的磁路则提供了定量的可变的外磁场,另外基于外推法的温度测量方案可精确地对测试时的温度进行控制,最后使用标准液体标定的结果表明其相对误差小于0.83%.

空间相机反射镜的工作环境复杂,和地基条件相差很大,其选材必须满足以下要求:反射镜材料属光学级,可以抛光,并能够镀高反射率膜层;面形精度(RMS)要求达到/40~/50;膜层反射率(=05~0.9m)要大于0.95;各向同性,尺寸稳定;抗辐照,在空间辐照条件下反射镜面形不变;比刚度大、热变形系数小。

从陶瓷零件副的实际应用出发 ,采用失重法研究了Al2 O3陶瓷的磨损情况 ,根据磨损结果 ,分析了陶瓷材料的磨损表面、磨损机理 ,表明陶瓷的磨损率较低 。

介绍了一种新型高水基流体传动与控制密封材料的性能及其应用，并初步分析了该材料的流变润滑密封机理，提出了流变润滑转移膜密封理论及有待探讨的新密封模型。

以厚度为2.0 mm的S500MC微合金高强钢板为材料,采用液压成形工艺制造汽车轮辋,通过有限元方法分析该轮辋的疲劳性能,并与常规滚压成形2.3 mm均匀壁厚SPFH540中强度低合金钢轮辋和2.0 mm均匀壁厚S500MC微合金高强钢轮辋进行对比。结果表明:液压成形轮辋壁厚的最大减薄率为10.9%;液压成形轮辋的截面弯曲应力和径向应力变化趋势与2种滚压成形轮辋的一致,说明轮辋局部减薄不会使其所受应力发生明显变化;液压成形轮辋的最大弯曲应力和最大径向应力低于该钢的屈服强度,最大弯曲应变和最大径向应变均远小于屈服应变,且疲劳性能安全系数均大于1,表明壁厚局部减薄不会影响轮辋的弯曲和径向疲劳性能。

采用反应磁控溅射法,通过控制中间层沉积时的氧气流量,在聚对苯二甲酸乙二醇酯基底上制备了ZnO/Al（O）/ZnO薄膜,研究了氧气流量对Al（O）薄膜的微观形貌、表面粗糙度,以及对ZnO/Al（O）/ZnO薄膜光学和电学性能的影响。结果表明：随着氧气流量的增加,铝在ZnO薄膜表面由三维岛状生长转变为二维层片状生长,Al（O）薄膜表面粗糙度先增大后减小再增大,当氧气流量为6.7×10^-3cm^3s^-1时最小;随着氧气流量的增加,ZnO/Al（O）/ZnO薄膜在较长波长范围内的透过率增大,方阻增大,霍尔迁移率和载流子浓度下降;综合考虑光学和电学性能,适宜的氧气流量为6.7×10^-3cm^3s^-1。

为保证具有氢脆风险的高压气瓶的安全使用,对国内两个钢厂生产的高压气瓶用34CrMo4钢进行了化学成分分析、力学性能测试和抗氢脆性能试验,对比研究了不同厂家34CrMo4钢的抗氢脆性能及影响因素。结果表明：不同钢厂生产的34CrMo4钢中的主要化学成分基本一致,但由于钢中气体元素氧、氮、氢,有害元素磷、硫和微量元素（钒＋铌＋钛＋硼＋锆）的含量,非金属夹杂物级别,以及钢的冲击性能相差较大,导致其通过氢脆试验的抗拉强度不同,分别为901,968 MPa,对应的最大氢脆化指数分别为1.93,1.92;对具有氢脆风险的高压气瓶,除应限定材料最大抗拉强度与屈强比外,还应限定有害元素磷、硫和微量元素（钒＋铌＋钛＋硼＋锆）的含量。

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析仪等对机车制动杠杆螺栓的断裂原因进行了分析。结果表明：螺栓的断裂形式为由应力腐蚀造成的沿晶脆性断裂;螺栓在服役时其断裂处所受到的较大弯曲应力作用,以及螺栓的恶劣服役条件是螺栓断裂的外在原因,而螺栓组织中存在的沿轧制方向分布的带状铁素体、较大的夹杂物是螺栓断裂的内在原因;加强螺栓材料的质量控制并优化螺栓的热处理工艺后,螺栓没有再出现过断裂。