采用宏观形貌分析、断口形貌分析、显微组织观察、硬度测试等手段,对伸缩油缸通油管总成的断裂原因进行分析。结果表明,通油管总成的断裂类型为宏观脆性断裂,裂纹源位于活油管焊趾处的熔合线上,管壁一周焊趾处都产生了裂纹并向内壁扩展形成断口的放射区,最后断裂区在内壁形成剪切唇。引起断裂的主要原因是活油管表面的镀铬层残留在熔合线上,裂纹源从镀铬层界面起裂,最后导致活油管在焊接处断裂。

针对某电厂泄水闸弧门油缸在使用过程中发生破裂的问题,对断件进行了现场观察并取样,采用宏观观察、低倍检验、扫描电镜及能谱分析、金相组织分析等方法进行了研究。结果表明,缸体焊缝附近的母材存在网状渗碳体等异常组织导致焊接或焊后热处理时产生热裂纹,同样,因组织异常致使在正常工作压力下,缸体材料无法阻止裂纹扩展,最终导致缸体脆性断裂。

某自卸卡车在升起驾驶室检修时,驾驶室支撑油缸活塞杆突然发生断裂,送检做失效分析。经对活塞杆进行化学成分、金相组织、夹杂物分析、扫描电镜断口分析等一系列理化检验分析,结果表明,活塞杆所用材质为40 Cr钢,其金相组织为回火索氏体和上贝氏体,材质中含有较长的条状硅酸盐夹杂,而且存在中心偏析现象,正常活塞杆材质应为40 Cr钢,调质处理后得到回火索氏体,由于这些异常的上贝氏体组织和尺寸较大夹杂物的存在,导致活塞杆材质不均匀,强度低,脆性大,在突然受到应力的作用下最终发生脆性断裂。

针对常用强度理论解决复杂应力状态脆性断裂存在的问题，分析了由形状改变比能引起的塑性变形对材料脆断的影响，给出了一个新的脆断强度条件，并通过铸铁破坏试验作了验证．

采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对某液压油缸缸筒的爆裂原因进行了分析。结果表明:液压油缸缸筒组织不均匀,存在混晶,导致材料的脆性较强;焊接工艺不当导致在焊接起弧点附近出现裂纹,引起应力集中,在较大应力作用下,裂纹快速扩展导致油缸缸筒爆裂。

实验采用磨料水射流对C/SiC复合材料进行切槽加工实验研究,探究了加工参数对切割深度的影响规律;分析了切槽形貌、材料损伤形式和切割机理。结果表明,在一定参数范围内,切割深度随射流压力和靶距的增大而增大,随进给速度的增大而减小;造成切槽深度、切缝宽度不均匀的主要原因是磨料水射流的雾化作用和二次冲蚀作用;切割面损伤形式主要为基体微裂纹、纤维断裂、界面层脱粘;材料去除形式为碳纤维和碳化硅基体材料脆性断裂去除;碳纤维对基体裂纹扩展具有一定的阻碍作用。

采用树脂结合剂金刚石砂轮对二维正交编织结构(2D-C/SiC)复合材料进行平面磨削实验,研究磨削加工参数对磨削后表面形貌的影响规律,并分析了磨削表面形成机制.结果表明磨削参数对表面三维粗糙度(Sa)影响明显,Sa随着磨削深度和工件进给速度的增加而增大,但砂轮线速度的增加,其值反而会降低.0°纤维磨削区(纤维方向与磨削方向平行)的Sa大于90°纤维磨削区(纤维方向与磨削方向垂直)的Sa,在磨削过程中,碳纤维的层状脆性断裂是磨削表面形成的主要机制.0°纤维磨削区比90°纤维磨削区的纤维断裂尺度更加严重,且90°纤维磨削区域上的纤维容易出现拔出.

某机组在高压缸泵水试验后发现紧固螺栓发生断裂，螺栓的安装工艺是在涡流感应加热方式下进行热紧，螺栓的材质为2Cr12NiMo1W1V钢，该螺栓钢存在严重的显微组织缺陷，力学性能指标不符合技术条件要求，螺栓断口上存在严重的铸造缺陷，减弱了螺栓的承载能力，导致螺栓发生脆性断裂。

某农业机械厂生产的工农-12k手扶拖拉机在近年来发生数起半轴断裂事故,半轴的断裂处均在同一部位,断口属于脆性断裂。文中对破断原因进行调查、分析,提出多个改进工艺措施,从而基本消除了半轴断裂现象。

对断裂的油泵柱塞、轴承外套从成分、组织、工艺等方面进行了检验分析。结果表明，柱塞首先断裂，断裂后的柱塞碎片卡住了轴承外套，使轴承外套过载脆断。而柱塞的断裂是由于热处理不当，造成淬火加热温度过高，使柱塞的显微组织出现粗大的针状马氏体，并引起淬火裂纹，导致柱塞的韧性下降，脆性增大，随着载荷作用和液压油的渗入，裂纹进一步扩展，当裂纹扩展笃柱塞有效载面积承受不了全部工作应力时，发生脆性断裂。