针对存在缺陷的铸件,首先通过工业CT设备扫描铸件,得到一系列工业CT图像,通过二值化方法对图像目标和背景进行区分,然后进行轮廓跟踪、提取。在轮廓提取过程中,粗提取得到像素级坐标,精提取得到亚像素级坐标,这样可以更加精确地确定缺陷边缘数据。将轮廓数据进行排序后,最后通过计算圆形度和狭长度,确定其形状是更倾向于圆形或长条纹形,进而对缺陷类型进行识别。实验表明该方法可以有效地识别出孔类缺陷和裂纹类缺陷。

以液压后盖铸件为研究对象,材质为QT450-10。针对液压后盖铸件在实际生产中的铸造缺陷,采用MAGMA模拟软件对液压后盖生产工艺进行模拟分析,分析缺陷位置,并进行工艺优化。研究结果表明:采用顶冒口补缩方案,可以解决铸件缩松问题,有效降低铸件废品率,铸件废品率整体从8%降低为0.8%。

以某型铸造型液力变矩器为研究对象,对比其重力铸造和低压铸造两种常用铸造方式的成型质量。应用铸造工艺仿真软件ProCAST进行了充液和凝固过程的仿真及铸造缺陷的评估及对比分析。在此基础上,将预测的缺陷与实际浇铸产品射线无损探伤结果进行对比验证。结果表明,相比于重力铸造,低压铸造可以通过调整压力实现对液流充型过程的控制,使得充型平稳、顺序凝固、补缩动力增强,提高液力变矩器的力学性能。实际浇铸及探伤结果表明,铸造仿真可以较好地预测缺陷种类及分布,为铸造工艺改进提供有效指导。

本文以内啮合式齿轮泵壳体为研究对象,针对其壳体毛坯合格率低下问题并结合实际工作经验,对如何提高内啮合式齿轮泵壳体毛坯合格率的方法和措施作了简单的阐述,且对工程中出现的常见问题,提出了相应的控制方法和解决措施。

介绍了16V190气缸盖铸件生产过程中砂眼、浇不足、内腔毛刺、气孔等铸造缺陷产生的原因,结合气缸盖铸件结构和铸造工艺特点及生产现场的实际情况,采取逐步优化工艺、规范操作等改善措施,有效地预防了相关铸造缺陷重复发生。

针对叶轮铸造缺陷X射线检测需要,设计了两种检测工具,重点介绍了模具结构及工作原理.

某机组在高压缸泵水试验后发现紧固螺栓发生断裂，螺栓的安装工艺是在涡流感应加热方式下进行热紧，螺栓的材质为2Cr12NiMo1W1V钢，该螺栓钢存在严重的显微组织缺陷，力学性能指标不符合技术条件要求，螺栓断口上存在严重的铸造缺陷，减弱了螺栓的承载能力，导致螺栓发生脆性断裂。

汽缸在打压时开裂现象时有发生，通过对汽缸材料的常规力学性能和断裂力学特性的试验研究以及对汽缸工作状态下的受力的有限元方向，用断裂力学方法可以计算汽缸不同位置的临界裂纹尺寸，为汽缸的无损检验提供参考。

铝硅合金被广泛应用于汽车、 航空航天等领域, 其在服役中常常需要承受高周疲劳载荷.对铝硅合金高周疲劳损伤微观机理的深入理解,将为铝硅合金铸造工艺的改进和疲劳寿命的预测提供重要的依据.文中在近年来国外研究成果的基础上, 系统地总结了铸造缺陷、 微观组成和微观特性对铝硅合金高周疲劳损伤微观机理的影响,为铝硅合金的基础研究和工程应用提供了一定的参考.

采用ProCAST软件对液压阀体铸造的流动和凝固过程进行数值模拟,预测铸造过程中出现缩孔的位置;在此基础上建立含有缩孔缺陷的阀体几何模型,利用Workbench计算带有缩孔的阀体在不同压力下的强度并改进阀体结构。结果表明：缩孔出现在阀体沉割槽靠出油口侧的两棱边附近,即最后凝固的部位,最大孔隙率为91.8%;与理想阀体相比,缩孔使得阀体局部有效壁厚大为减小,削弱阀体强度,导致阀体最大应力增大且随压力变化的梯度增大;与改进前的阀体相比,改进后的阀体缩孔缺陷减少且孔隙率降低了2.9倍;改进后带有缩孔的阀体承载能力较改进前带有缩孔的阀体承载能力强。