提出了广义滑移线的概念，推导出轴对称塑性变形问题的广义滑移线方程发展了工程塑性力学的解题方法：求解了初始高径比Ｈｏ／Ｄｏ＝２．３３的圆柱体试件在普通平板间镦粗３０％时的应力场，计算结果得到物理模拟实验的证实，与理论模型相吻合。

建立了带壁厚偏差管坯液压胀形的力学模型,揭示了不同轴向应力状态下壁厚偏差对管坯成形的影响规律,给出了带壁厚偏差管坯液压胀形加载路径设计的标准。针对某重型卡车桥壳预成形管坯的液压胀形工艺,进行了3种不同壁厚偏差管坯在不同典型加载路径下的有限元模拟,结果表明:内压升高至最大保持恒定,管坯薄壁侧均在合模前发生开裂且薄壁侧与厚壁侧变形差异较大;内压先升高后降低,管坯厚壁侧均失稳形成褶皱且薄壁侧与厚壁侧变形差异较小;内压先升高后降低再升高时,管坯均成形且符合工艺要求,确定了适用于带壁厚偏差管坯液压胀形的加载路径。在专用液压机上进行了液压胀形试验,试验结果与数值模拟所得规律一致。

在大尺寸重卡桥壳胀压成形试验中,近似回转体预成形管坯充液压制成形后的桥壳管件,中部桥包壁厚减薄率大、后盖存在开裂。为此,设计了D形横截面的预成形管坯及轴向-环向补料液压胀形工艺,分析了轴向补料、轴向-环向补料阶段的应力状态及变形特征,推导出不同变形区的塑性变形条件以及中间横截面典型特征点环向应力的表达式。针对某载荷10 t重卡桥壳,进行了D形截面管坯液压胀形有限元模拟,揭示了各变形区的正应力、剪应力的变化规律以及金属沿环向的流动规律。进行了重卡桥壳胀压成形生产试验,成功制备出D形截面预成形管坯,成形性良好,金属环向流动量及壁厚分布与模拟结果吻合,壁厚相对减薄率明显降低;充液压制成形后的桥壳管件,中部桥包部分壁厚增加,消除了后盖开裂隐患,而且切除的附件前盖减少15.64%。

汽车桥壳是大尺寸复杂形状管件,横截面存在小圆弧,使用传统液压胀形需要超高内压,难以成形。本文简介胀压成形工艺,分析了预成形管坯多向压制过程,揭示出小圆弧的成形机理,并推导出应力大小与内压、外压的表达式,给出小圆弧内壁点近似... 展开更多

对0．75t汽车桥壳进行了液压胀形试验，分析了管件胀形的两种失效形式：胀裂和起皱。通过管件胀裂实验数据绘制出胀形极限图，并得到胀形系数和轴向应变之间存在线性比例关系Kr=l＋δ-1．72ε2，揭示了管件材料的固有属性与外界加载条件对成形共同起着决定性作用。管件胀形中的起皱行为分为有益皱纹和有害皱纹。前者作为一种预成形方法能够为进一步成形聚集材料，管件成形的界限可得到扩大。

本文推导出管坯复合胀形应力平衡方程及极限成形系数的数学表达式求解了0.75t轻型车后桥壳复合液压胀形极限成形系数确定了成形力参量的匹配关系.理论研究为实际生产上确定复合胀形次数及其工艺参数提供了理论依据.

提出应力屈服条件的应变屈服轨迹,给出了复合胀形极限成形系数的解法;提出了复合液压胀形力参量的匹配思想,确定了汽车桥壳液压胀形力参量的匹配原则;对0.75 t轻型车液压胀形桥壳进行了试验研究.研究成果解决了液压胀形汽车桥壳成形的关键技术问题.

以0.75t货车液压胀形桥壳为例，利用有限元分析软件ANSYS对其许用强度、静强度、疲劳强度（寿命）及其承载能力进行分析，得到液压胀形桥壳强度的变化规律。研究为液压胀形桥壳优化设计提供可靠的参考。

本文作者针对航空、航天柱塞式液压泵轴封在动态下易发生“粘铜”故障和在静态下漏油故障突出的问题，研制出两种新型轴封材料，即承载力大、抗干磨的含钠米粒子烧结青铜自润滑复合材料及易磨合的烧结青铜减摩材料，并在泵上获得应用。同时，在不改变航天泵轴封结构尺寸和兼顾动、静态密封性能的条件下，研究了密封副材料配对、磨合工艺、磨合图像及表面激光造型等因素对静态密封泄漏量的影响。

用有限元方法对液压胀形的汽车桥壳进行了数值模拟得出轴向压缩量与液体胀形压力间的合理加载路径。通过试验和模拟对比分析了第一次胀形时液体压力相对管坯轴向压缩量恒定不变、液体压力按轴向压缩量线性变化、极限失稳及胀裂的情况揭示出起皱的主要原因是液体压力过低起皱后不利于后续胀形而胀裂的主要原因是液体压力过高;第二次胀形时试件退火是最终成形成功的重要影响因素。模拟结果与相同条件下的试验结果对比最大误差5.9%。