为探究后锚固群锚试件在纯弯作用下锚板刚性性能的发挥,设计并制作了9个不同锚板厚度与锚栓间距的后锚固试件,主要研究了试件的破坏形态、极限承载力、锚栓应变、锚板应变和位移。结果表明,当锚板厚度大于18mm和锚栓间距小于10倍锚板厚度时,锚板的强度利用率较高,能达到70%左右。锚栓间距的增加或锚板厚度的增加,都会使后锚固试件的极限荷载得到提高,且锚板厚度的影响更为明显。锚板厚度过小或锚栓间距过大时,锚板应变发展迅速,锚板刚性性能较差。

随着DCS与PLC价格差距的逐步缩小,使得发电厂辅助车间控制系统采用DCS与主机形成一体化成为可能。以神华上湾热电厂2×150 MW机组为例,介绍了DCS主、辅机一体化控制系统的结构、硬件配置以及控制范围。实际应用表明,控制系统软、硬件的统一,避免了DCS与多种硬件设备接口,提高了控制系统的可靠性,减少了备品备件种类和控制系统维护工作量,大大节约了维护成本。

从某换流站电缆浮球液位传感器频繁故障缺陷开展分析,给出了现有5种浮球设计路线的优缺点,经过分析,选定连杆式、电缆式两种路线,并结合直流输电阀冷应用场景进行了优化设计,给出了现场安装方案,提出一种电气设计改造新思路。经过专业机构鉴定及试用,两种设计路线密封性、稳定性、寿命等全部数据指标能够满足目前高压直流输电阀冷行业的复杂运行工况需求,具有较大的市场潜力和广阔的应用前景。

针对当前的海上舰船补给装置存在的不足,设计一种由串联式起重臂与并联式波浪补偿机构组合的混联式靠帮补给装置,实现目标船的位姿补偿。对整个装置的核心部分(即并联式波浪补偿机构)进行结构尺寸分析;为获得精准的运动控制,采用性能优越的液压驱动方式,并针对液压驱动设计液压伺服系统。在Sim Mechanics中建立补偿机构的机械结构,输入期望位姿,分别使用常规PID控制器和模糊PID控制器进行运动控制。通过对比常规PID控制与模糊PID控制发现,模糊PID控制能得到更高的控制精度。

针对TBM液压推进机构机械动力最优控制的振动力学建模问题,研究了TBM液压推进缸振动力学建模方法。考虑到其缸体、活塞及液压油的柔性,并利用拉氏动力学方法建立了其三自由度集中参数振动力学模型,运用有限元法验证了模型的有效性。利用动、静态缩聚法对所述模型的自由度进行了缩聚,并对缩聚模型与原模型的动力学特性进行了比较,结果表明:缩聚前后的模型在各推进位置的1阶固有频率最大误差值为1.37 Hz,幅频特性曲线的趋势基本吻合,验证了缩聚模型的有效性。所建立的推进缸振动力学缩聚模型,为推进机构的整机振动力学建模提供了前提条件,且可大大减少推进机构整机振动力学模型的自由度数,为其机械动力最优控制提供了高效、简单的计算模型。

针对大突变载荷、极限重载荷作用条件下TBM液压推进机构承载能力,研究TBM液压推进机构刚度性能及其灵敏性。所述方法将并联连接的每个液压推进缸支链的缸体、活塞及液压油视作串联连接的多柔体,建立了推进缸静刚度模型,并用有限元法验证了其有效性。然后,运用并联机构微分运动原理建立了机构运动学模型,建立了变形协调方程和动力兼容方程,得到了机构静刚度的关系式,并用有限元方法验证了其有效性。利用灵敏性分析法得到了机构刚度与结构尺寸以及位姿之关系,结果表明:机构楔形角、动平台大小对机构横向x轴、竖向y轴刚度以及纵向z轴转动刚度影响较大,横向x轴、竖向y轴刚度及其转向刚度分别相等;机构各向刚度偏差分布规律相同且随着纵向位移的增加而逐渐减小,其计算偏差不超过2%。

以Ahmed车辆为研究对象,采用CFD数值模拟的方法,研究非光滑棱纹仿生结构对车辆空气动力学特性的影响。对不同行驶速度下原车尾涡速度矢量分布以及升阻力系数的仿真计算,并根据风洞试验结果验证数值模拟的有效性。在原车尾部设计非光滑棱纹仿生结构,以阻力系数和升力系数为优化设计目标函数,以仿生结构的几何尺寸,空间布置尺寸,以及行驶车速作为设计变量,建立Kriging近似模型,并采用多目标遗传算法进行带有棱纹仿生结构的Ahmed车辆模型优化分析。经CFD验证,优化后的带有棱纹仿生结构的Ahmed车辆模型阻力系数降幅约为5%,升力系数降幅约为29.35%,能够起到显著的减阻增稳效果。计算结果也表明,建立的Kriging近似模型的误差为2%左右,可信度较高。

盾构机主轴承是盾构机的主要部件，对盾构机的使用寿命起到至关重要的作用。文中运用理论和经验公式对盾构推力和刀盘扭矩进行了计算和比较，并对盾构机主轴承进行了校核计算，对新型盾构机主轴承的研发具有一定的参考意义。

提出利用NXOPEN/GRIP平台开发出适用于机构设计与分析的计算机图解法。基于该方法对机构进行设计、建模以及对速度（角速度）等运动学的分析。该方法适用于任何尺寸、不同初始运动条件下的机构,可十分准确、快速、便捷地解决机构的相关问题。

液压系统的安装、调试、保养应注意解决存在的问题。安装应做好技术资料的准备与熟悉；物资准备；质量检查等工作。调试应注意向油箱加入规定的介质；确认安装无误等工作。保养应注重合理调节液压系统的工作压力与工作速度；定期取样化验等工作。