在汽车总成零件生产过程中需要不停地对零件尺寸进行总成检具的检测,针对很多汽车零件工厂在使用总成检具时,采用人工的方式上料与固定基准点造成的生产效率低、产品质量不稳定及可靠性差的问题,设计一种全自动总成检具的机械手上料装置。根据机械原理和工艺设计要求把装置的爪头设计为多滑块夹紧机构,并利用无杆气缸提供动力,能够很好地实现总成检具的全自动精确上料定位。在设计过程中,利用SolidWorks对装置的零件进行建模并装配成一个完整的上料机械手臂,最后通过对机械爪连杆机构形变量进行有限元应力分析。使用合金钢屈服应力效果好,该总成检具上料装置与常用的单侧多细棒夹紧装置相比能够更加稳定、效率高、载荷能力强,并以可靠的速度将零件上料至固定的基准点。

汽车后横梁前板是前保险杠后面的第一根横梁,该总成零件的生产效率和生产精度是冲压过程中需要考虑的重要环节。针对汽车后横梁前板生产过程中边线、孔径、面轮廓等测量问题,设计了一种基于线结构光传感器的汽车后横梁前板测量系统。该系统使用CCD摄像机捕捉零件表面的结构光平面条纹,进而通过图像处理将二维图像转化为三维点云数据,基于特征值法拟合总成零件的点云平面去检测曲面的精度;通过总体最小二乘法拟合点云平面计算孔径尺寸。通过基于线结构光传感器的汽车零件测量系统,对于后横梁前板零件的各个点云平面的坐标测量,并对比分析测量坐标与标准坐标之间的公差,可知该系统的最大公差不超过0.01 mm,满足生产精度要求,与其他接触式测量系统相比,该系统可靠性强、安全性高,可实现非接触的实时快捷测量。

卡套式管接头广泛应用于船舶液压系统的中高压管路,具有密封可靠、装拆便捷的优点,文中以M30×2卡套式管接头为例,分析了卡套式管接头的密封原理,利用SolidWorks Simulation有限元分析软件对卡套进行应力、应变分析,可以为卡套式管接头的结构优化、合理装配等提供理论依据。

对一种新型小行程数字式液压伺服缸进行了研究。此液压缸采用双自由度原理设计，克服了传统步进液压缸的一些缺点，同传统步进液压缸相比具有结构上的先进性、合理性和实用性。

建立一种用伺服螺旋机构原理设计的小行程数字步进伺服油缸的动态数学模型。基于非线性仿真模块,在MAT-LAB/Simulink环境中,根据活塞下腔长度、工作负荷、螺旋槽断面尺寸和活塞半径四个主要结构及工作参数的变化,获得动态响应曲线,并仿真分析该数字伺服油缸的频率特性。结果表明,该数字伺服油缸在满负载和小行程工况下具有较好的动态特性,可广泛应用于数控调整系统领域。

对一种利用螺旋机构原理设计的数字液压伺服缸作了静态特性分析.为使结构参数更合理、性能更优,利用Matlab软件进行仿真分析,根据获得的曲线讨论了各结构参数对刚度和零位泄漏量的影响.并通过修正系统设计,初步选定合适的结构参数,使数字缸具有优良的静态特性,特别在接近满负载的工况下,性能更佳,比传统的数字液压伺服缸更具有应用价值.

卡套式管接头广泛应用于船舶液压系统的中高压管路具有密封可靠、装拆便捷的优点文中以M30×2卡套式管接头为例分析了卡套式管接头的密封原理利用SolidWorks Simulation有限元分析软件对卡套进行应力、应变分析可以为卡套式管接头的结构优化、合理装配等提供理论依据。