启动摩擦力是伺服液压缸重要性能参数,其大小反映该液压缸设计、加工制造、装配水平,同时也能反映动态性能,准确、快速测试启动摩擦力十分重要。该文针对伺服液压缸启动摩擦特性,采用VisualC开发该项目测试软件,并在韶关液压件厂有限公司实施,取得了良好效果,文中还对启动摩擦与阶跃响应的关系进行仿真,仿真结果与实测情况基本相符。从上述情况看出,该测试系统是可行可靠的。

通过仿真分析,研究液压滑阀阀芯在不开均压槽、开3条矩形槽、开5条矩形槽、开5条三角形槽4种情况下,阀芯歪斜时阀芯卡紧力的变化。由仿真结果可知阀芯歪斜时,在阀芯上开均压槽可以有效减小卡紧力,开的均压槽越多,卡紧力越小;开相同数量的矩形槽比三角槽的卡紧力大,但是更利于使阀芯趋于同心。

针对非全周开口滑阀阀口的面积计算,基于MATLAB/GUI开发平台,采用模块化的设计原理,设计开发了非全周开口滑阀阀口面积计算软件。软件包括数据预处理、求解计算、结果输出、辅助工具四个基本模块,实现了复杂阀口面积计算的程序化、可视化。案例应用表明该软件人机交互界面友好,操作便捷,可有效提高工程技术人员针对滑阀阀口面积的计算速度和阀芯节流槽的设计速度,从而提高工作效率,具有很好的推广应用价值。

为研究典型迷宫-刷子密封结构的泄漏特性,搭建了研究密封泄漏特性的试验平台,进行了变高低齿齿隙、变刷子间隙、变压比、变转速等泄漏特性试验。试验结果表明:迷宫-刷子密封的流量系数随着刷子密封的相对间隙增大而增大,且增大到某一值时(0.7~0.8)与原常规的迷宫式密封流量系数相同;相同的刷子密封间隙下,流量系数随着压比的增大而降低;密封流量系数随着转速的升高略有下降。试验结果对迷宫-刷子密封在燃气轮机上的应用具有重要指导价值。

为解决装载机在实际工作中开中位多路阀复位时的卡滞问题,通过AMESim与Fluent软件联合仿真,搭建了多路阀铲斗联液压系统,得出了滑阀复位过程中,中位卸荷口P-T的流量曲线;将流量曲线离散化并作为Fluent仿真的入口边界条件,分析了滑阀P-T口的流场特性和稳态液动力的变化.结果表明引起滑阀复位卡滞的原因是滑阀液动力在阀口开度2.5 mm时大于复位弹簧力.针对这种情况,在阀杆上设置挡流凸台结构,并对凸台参数进行优化,在不影响滑阀压力流量特性的同时将射流引导至阀体壁面,使滑阀液动力降低了61.6%.

针对液压阀性能受液压系统中污染物影响严重的问题,从固体污染物造成液压阀卡滞失效机理出发,分析滑阀、阻尼孔、锥阀受污染物影响失效原因。从液压阀结构设计角度出发,介绍挡污环形槽、微型过滤器两种现有且可行的液压阀抗污染结构,并针对液压系统中最常用到的先导式溢流阀,介绍一种抗污染先导式溢流阀,该阀通过增设间隙过滤槽,减少固体污染物进入液压阀关键敏感部位,可有效提高抗污染能力。

以剪叉式高空作业车为研究对象运用AMESin建立其行走系统的仿真模型分析作业车在下坡行走时的工作特性。根据计算结果对系统进行优化设计并重建模型及计算分析。最后对整机进行试验对比分析。研究结果表明通过对系统进行优化设计可以基本消除原系统在下坡行走时存在的行走卡顿、运行不流畅的现象改进方案具有明显的效果。

针对现有人工测试准确率低、效率低和劳动强度高等问题，设计了一种PLC＋触摸屏的自动化测试系统，通过传感器监测反馈，由PLC元件计算控制，使得变速操纵阀的换档缓冲时间、升压特性曲线、压力振摆等关键要素量化，实现变速操纵阀自动化、精确化、智能化出厂测试，并用SD卡进行数字化存储，具有很好的推广应用价值和进一步的研究价值。

间隙密封是一种非接触密封结构形式，可以实现白润滑、减小摩擦力，提高液压缸的动态特性。对不同结构的间隙内部流场进行数值模拟，探讨了流场速度、摩擦力与活塞速度、间隙大小的变化规律。结果表明：缸筒内壁处的黏性力与活塞速度呈正比例关系，活塞壁面的黏性力与活塞速度呈反比；活塞静止时间隙大小与黏性力成正比例关系并基本相等，但活塞表面的黏性力小于活塞静止时的黏性力，而缸筒壁面上的黏性力大于静止时的黏性力。

为了研究轨道路基动力响应，对所建立的可模拟列车荷载的液压激振系统进行了AMESim建模与仿真。对所设计的动、静压腔液压激振系统分别进行建模与仿真，验证各自的可行性；然后封装所有模型构建整个液压激振系统模型，并对其进行仿真。结果表明，所设计的液压激振系统能满足设计指标要求。