复合材料伺服液压缸是液压缸轻量化的创新解决方案,能否利用其替代传统液压缸,摩擦特性是核心因素之一,它对电液伺服系统的控制精度和动态性能产生影响。传统液压缸摩擦测试一般采用粗放的启动压力测量法,针对新研制的复合材料液压缸,提出一种宽速高效的精准摩擦测试方法。该方法采用对顶拖动原理,向位置拖动缸施加控制指令,使位置拖动缸拖动被测缸进行变速运动,获得被测缸在宽速范围内的摩擦力、速度实测值,然后拟合摩擦力-速度曲线,辨识获得被测液压缸的摩擦特征参数。提出高频段摩擦力-速度特征点标记方法与变步长宽速拖动方法,提升摩擦特性测试精度。搭建碳纤维液压缸摩擦试验台,验证该测试方法的有效性,测试结果指导碳纤维液压缸筒的刚度匹配设计。

在传统的风洞飞行器风阻力实验中,搭载飞行器的工作转台不能实现空间中的转向控制,因此,不能实现飞行器模拟真实环境中的运行状态。为此设计了一种基于伺服液压缸、伺服电机的风洞工作转台控制方案。所设计的风洞工作转台,通过控制四个液压缸的伸缩以及圆台的旋转实现飞行器在空间中的方向控制。在设计中,首先给出风洞工作转台的机械结构,然后根据风洞工作转台的控制所需要求和几何运动关系进行数学模型的建立,最后通过MATLAB中的Simulink进行仿真实验。仿真实验表明通过输入不同的阶跃信号,圆台5与圆台2均能较好地实现工作转台的空间方向的控制。

针对目前轧机伺服液压缸故障诊断过程中,故障特征提取困难,信号非线性变化,数据量大的问题,提出了一种基于深度置信网络的轧机伺服液压缸故障诊断的方法。根据轧机系统工作原理,建立轧机系统仿真模型,对轧机内泄漏故障状况进行模拟。利用深度置信网络在智能故障诊断的优越性,将信号归一化处理后放入深度置信网络进行训练,然后通过反向传播学习,优化网络各参数,提高诊断精度。深度置信网络模型由多层玻尔兹曼机以及顶层BP神经网络组成。与传统BP神经网络方法进行比较,结果表明,在训练样本数据足够的条件下,深度置信网络模型在伺服液压缸内泄漏故障诊断具有更高的诊断精度。

设计一套大型轧制伺服液压缸试验台液压系统,该系统可进行轧制用伺服液压缸的静态和动态等实验项目的测试工作。试验台液压系统采用符合工况要求的阀控非对称液压缸模式。通过建立阀控非对称液压缸的数学模型,并对试验台液压系统的各项参数进行了推导与求解,求得试验台液压系统的传递函数,应用Matlab/Simulink软件对系统进行建模仿真研究,并采用PID算法对仿真模型进行优化控制,通过VB6.0软件编写试验界面和控制程序,进而完成伺服液压缸的各个实验项目。

在分析离心场下电液伺服振动装置运行工况的基础上，提出了电液伺服振动装置液压系统的总体设计框架。详细分析了液压系统中所涉及的静压支承、伺服液压缸、蓄能器组和过滤器等关键技术，并提出了相应的设计方案。该研究对高倍重力加速度离心场下电液伺服振动装置液压系统的设计和应用具有一定的指导意义。

在简要分析机械传动式风洞尾撑系统的原理的基础上，介绍了液压风洞尾撑系统的原理及其设计。这对发展我国的液压风洞尾撑具有参考价值。

在许多试验设备或控制系统中，因为位置空间限制或结构尺寸要求，只能使用尺寸较短的单活塞杆液压缸。由于单活塞杆液压缸的有杆腔和无杆腔面积不相等，造成其输出力、运动速度不相等，给控制带来较大麻烦。

伺服液压缸要求具有低摩擦、高动态响应、低速无爬行等特性,普通接触型动密封伺服液压缸中密封件导向件的选用是关键因素之一。该文分析了伺服液压缸低速爬行原因,指出了克服爬行的措施,介绍了一种无油润滑导向件--DU套,搭建DU套伺服液压缸低速特性实验台,进行了直驱式泵控和伺服阀控两种低速实验,验证了DU套伺服液压缸良好的低速稳定性。

为满足企业对液压缸产品测试的可靠性与自动化需求,对液压缸综合性能测试台的测控系统进行了研究与设计,满足企业需求,提高生产效率,保证生产质量。通过伺服液压缸对被测试缸加载,结合被测缸自身测试功能,通过PLC可编程控制技术对油路中各个阀体的控制,测试液压缸产品的各项性能,提高检测精度试验台的设计,以及巧妙的工装设计,提高测试台的通用性。实验台机械结构紧凑,布局合理,一目了然,便于操作,便于检查维修,模块化设计的实验系统具有良好的开放性和可拓展性。

文章较详细地介绍了液压控制系统的动态测试系统的设计.该系统用Visual Basic和Borland C++相结合的方式编程,具有高精度、实时性好、通用性强、人-机界面友好和操作方便等特点,适合对高精度、高响应电液伺服系统进行动态测试.