液压支架技术发展迅速,超常规参数的大采高、高工作阻力的新型支架设备不断出现.随着液压支架高度和支护强度的提高,提升液压支架用阀流量是发展趋势;目前,2000 L/min超大流量液压支架用阀产品也在积极研发中.大流量已经成为液压支架用阀的发展方向.

为了实现巷道超前支护液压支架(以下简称“超前支架”)快捷进出试验台,研制了超前支架试验搬运车。该车是一种靠自身动力通过无线遥控行走的搬运设备。通过合理匹配电池电源、液压驱动及电气控制系统,实现大驱动力、无线远程控制。利用导向机构避免方向调整误差驶入超长T型周转台下面时正向碰撞,降低了驾驶难度;同步液压油缸提升系统采用压力自平衡同步液压马达,最大限度减小同步误差,保证被试支架精准定位;通过压力自平衡阀使得每条油缸行程能完全缩回,避免物件运输中颠簸倾斜,回路安装平衡阀避免重载放下时抖动和冲击;采用液压马达驱动双支撑减速轮系统行驶,负载能力强、扭矩大,采用液压自动制动系统驻车制动置于一体;采用双伸缩液压油缸转向机构转向,转向力大;为了重载的需要采用钢制轮,并且解决转向和导向机构对轮的侧向受...

为了解决掩护式液压支架掩护梁的检测技术及装置缺失的问题,采用在液压支架试验台上配备外加载式掩护梁强度检验装置方式,液压支架试验台作为承载框架,外加载式掩护梁强度检验装置直接作用在掩护式液压支架掩护梁上,对支架掩护梁进行检验。通过建立装置模型并进行有限元分析,使掩护梁强度检验装置满足力学性能要求。同时,装置的承载部分和加载缸配备液压伺服同步控制慢速加载系统,实现装置的动作和控制。通过液压系统、同步控制系统,实现装置的检测检验功能和全程自动化同步控制,可以满足液压支架掩护梁的测试要求,提高检测效率。

为解决液压支架让缩性能、底座比压等测试项目的检测检验以及现有液压支架试验装置无法进行外加载的技术难题,设计了一种可移动式液压支架外加载及比压测试装置。该装置采用12根气液组合功能加载油缸作为外加载动力源及比压测试数据采集元件,可分别用于外加载和底座比压测试。外加载测试时,利用基于高精度刚性液压同步油缸调整技术的多缸同步加载实现测试装置的外加载功能;比压测试时,根据试验装置承载外载荷时不同区段的“气弹簧”沉降位移及压力数据的相互关系得到比压分布数值。通过在不同的试验台对不同规格液压支架进行让缩性能和比压测试试验,发现外加载测试过程平稳、比压测试数据采集快捷准确。实际测试表明,该装置具备在不同的液压支架试验装置间进行共享使用的功能,可有效解决液压支架外加载及比压测试的技术难题...

针对单向阀卸荷冲击压力试验环境蓄存能量不足的技术难题,测试结果无法准确反映出产品的动态特性,在实验室内的液压支架偏载工况、标准测试工况、外加蓄能释放工况下进行大量液控单向阀冲击压力测试,研究其变化规律。依据标准GB 25974.3—2010要求,创新性地提出一种基于碟簧蓄能装置的冲击压力测试方法,使得标准测试工况测试曲线接近支架偏载工况下的测试曲线,测试数据更加真实,有效地反映单向阀动态特性,对提高产品质量有较好的指导意义。

由于液控单向阀卸荷冲击压力试验的实验室测试工况与实际使用工况有差异,造成实验室测试数据不能真正反映出液控单向阀动态特性。为解决此问题,研发一套与实际工况相近的单向阀卸载冲击压力测试方法及装置。利用蓄能器储能及可控释放技术,产生适宜的卸荷能量,模拟液压支架受载后的形变储能,考核液控单向阀卸荷时的动态特性。研究结果对提高单向阀产品质量有很好的指导意义。

针对国内外无法进行液压支架三伸缩立柱动载过载性能测试的技术难题,依据GB 2597.2—2010要求,基于20000 kN蓄能冲击式快速释放装置,采用理论分析与试验测试相结合的技术手段,提出一种三伸缩立柱动载过载试验方法,实现了对三伸缩立柱动载过载性能的测试;并结合仿真分析得到立柱活塞腔压力特性曲线,其试验数据及仿真结果对三伸缩立柱设计制造及其抗冲击性能的提高提供了参考。

原位检测对于大型薄壁结构件加工质量控制具有重要意义。为提高检测效率和实现检测自动化,对数控加工原位检测系统中检测特征提取、测点规划等关键技术进行了研究,提出了检测特征的图表示方法和一种基于规则的测点采样方法,并基于CATIA/CAA二次开发工具设计开发了一套检测规划系统,对上述功能进行了实现。实例表明,研发的系统能够快速准确地完成复杂工件的检测规划。

随着国标GB25974.3-2010 的实施 目前液压支架用阀生产企业不具备全部项目出厂检验的能力.针对这一现象 研制了一种新型的液压支架用阀出厂检验装置 该装置具有操作方便、性能良好、功能齐全等特点 极大地提高了企业出厂检验能力和水平 保证了液压支架用阀的产品质量 减小了煤矿井下安全隐患.

研制出了用于反渗透海水淡化系统的油压驱动海水往复泵，分析计算了其流量输出特性，针对存在的流量脉动问题，在往复泵出口设置蓄能器以吸收脉动。采用AMESim软件对带蓄能器的往复泵输出特性进行了仿真计算，结果表明，往复泵出口设置蓄能器能有效吸收脉动，影响其效果的主要因素是往复泵换向停留时间、蓄能器充气压力和蓄能器容积大小。