RV(Rotate Vector)减速器装配质量的影响因素众多,装配质量不稳定。针对此情况,建立了基于麻雀搜索算法(Sparrow search algorithm,SSA)优化的BP神经网络质量预测模型,以减速器的关键性能指标--传动误差作为输出指标,选取减速器零部件的关键尺寸参数作为影响因素输入,经过数据预处理后建立质量预测模型进行误差预测。结果表明,经过麻雀搜索算法改进后的BP神经网络预测模型具有良好的预测精度,为RV减速器装配环节的零件选配工作提供了帮助。

简单介绍了三维测量技术的发展现状、测量方法及各自的优缺点,分析了实际测量中位置度误差产生的原因。借助FARO关节臂三维测量设备,采用接触式和非接触式两种方法测量易变形工件局部细小特征的位置度,并对结果进行比较分析,得出两种方法各自的优缺点,总结出该类零件特征的测量方法。

基于Fluent流场仿真软件,对一款新型矿用水压比例阀先导阀内部流场进行仿真研究。在相同计算环境下,分别对不同开口度及不同阀口压差下三维流场模型进行单相流及两相流稳态仿真,对结果进行对比分析,得到先导阀内部流场气体分布规律、气体对先导阀流量特性影响规律及气体对先导阀流量系数影响规律:相同压差条件下,随着阀口开度增大,流场气体占比减少,流量系数随之降低;相同开口度条件下,随着压差增大,流场气体占比增大,流量系数随之降低;研究不同背压下气穴分布情况;对阀口进行圆角结构优化,优化结构使得流量系数有所增加,说明圆角对流量特性有较大改善。

为了满足新工况使用要求,降低比例减压阀输出压力超调量,通过L9(34)正交试验与数值模拟相结合的方法对其结构进行改进,从而优化比例减压阀的动态特性。以先导流量稳定器阻尼孔、主阀芯阻尼孔直径与弹簧刚度为影响因素,以超调量、稳定时间、响应时间为评价指标,利用AMESim对9种试验设计进行仿真分析。研究表明:先导流量稳定器阻尼孔直径对稳定时间、响应时间有一定影响,主阀芯阻尼孔直径对超调量的影响最显著。通过正交试验得出的最优结构参数是,先导流量稳定器阻尼孔直径0.7 mm、主阀芯阻尼孔直径0.3 mm、弹簧刚度2.6 N/mm。与优化前相比比例减压阀超调量降低了185.57%,响应时间、稳定时间略有增大,但满足使用要求,到达了优化目的。

为了开发出一套功能全面、操作简便的全自动生化分析仪上位机软件,在VS2010集成开发环境下,运用C＋＋的UI界面设计功能,制作了DI-800系列全自动生化分析仪的上位机软件,确定了软件结构的逻辑关系,进行了软件功能需求分析及功能模块的划分,介绍了软件的结构、功能。在Microsoft Access 97数据库中存储和管理数据,通过VS2010的MFC数据访问对象类（DAO）将上位机软件和数据库连接起来,形成一个软件整体。

行星齿轮传动的可靠性主要由能否在各行星轮间实现功率分流来决定。基于非线性有限元分析方法对行星轮系均载性能进行研究。以刮板输送机用可控软启动装置齿轮箱行星传动部分为研究对象,利用ANSYS/LS-DYNA进行非线性动力学仿真,求解得到各啮合副的动态接触力及其频谱曲线,分析了不同均载措施、冲击载荷、惯性载荷、输入转速及接触参数对系统均载性能的影响。研究结果表明,太阳轮与行星架同时浮动的均载效果显著,冲击载荷的作用与转速的增加将使行星轮间的载荷分配更不均匀,行星架的轻质可使行星轮间载荷分配更均匀。

针对液压支架用换向阀出现的断裂现象，分析其结构与工作原理，在此基础上建立其数学模型。联合AMESim软件与ANSYS／LS—DYNA软件模拟研究阀套缓冲阻尼直径对其开启过程机械冲击特性的影响。仿真结果显示，当阀芯开启时，阀套上存在强烈的瞬态机械冲击应力。根据仿真结果对阀套上缓冲阻尼直径进行了优化，优化后阀套上的最大冲击应力降低了52．7％。换向阀疲劳试验结果显示，优化后的阀芯寿命提高了38．3％。该研究为支架用换向阀的可靠性设计提供了一定的参考。

针对煤矿井下液压支架系统液压冲击大的问题，设计了一款新型大流量高水基电液比例换向阀。介绍了所研制的电液比例换向阀的结构及工作原理，并利用AMESim仿真软件搭建了该阀的仿真模型。研究表明，在斜坡信号输入的情况下，该阀能实现正常换向且主阀口开口大小与输入信号成正比例趋势；在阶跃信号输入的情况下，验证了阀的稳定性并分析了阻尼孔和主阀芯末端锥度对阀性能的影响，发现设置合适的阻尼孔直径有利于提高阀的响应速度，合理选择主阀芯末端锥度大小可以提高阀的稳定性。

安全阀是液压支架的重要保护元件,基于综采工作面上覆岩层的“砌体梁”结构力学模型,液压支架承受的是静态负载和动态负载的总和,基于此,提出了安全阀动静组合加载试验台(其中蓄能器的载荷模拟静态载荷,气体爆炸产生的载荷模拟动态载荷)。实验初始条件如下:LPG-空气混合气体爆炸前的压力为1.6MPa,安全阀的调定压力为45MPa,蓄能器的充液设定压力为31.5MPa。实验结果表明:被试安全阀压力超调量为5MPa,约为调定压力的11%,被试安全阀压力稳定时间为0.017s。采用ANSYSFluent对安全阀的流场进行仿真,通过高速摄像机得到了安全阀溢流过程的照片,验证了安全阀流场的仿真结果。

分析了液压阀密封副端面粗糙轮廓波谷面积和弹性接触点面积的微观接触机理．以缝隙流动的N—S方分形程和理论为基础，研究了泄漏量与表面粗糙度、分形参数、密封接触比压之间的关系及泄漏量分形模型．并对平面密封缝隙泄漏量、作用在阀芯表面上的密封力与粗糙表面的分形维数、分形尺度系数之间的关系进行了数值仿真，由此得出：提高零件的加工精度可以减小液压阀的泄漏量；泄漏量随端面形貌变化而不断变化，而密封副初始表面形貌对泄漏量起着关键作用，通过控制表面形貌参数可以有效降低液压阀泄漏量．