针对超大采高液压支架试验台垂直加载液压缸同步控制问题,提出一种基于模糊进程标识符(PID)相邻交叉耦合同步控制策略,利用Creo-Adams及ANSYS建立液压支架试验台刚柔耦合动力学仿真模型,根据垂直加载实际工况添加约束条件。利用AMEsim及Matlab/Simulink建立垂直加载液压系统控制模型,基于各软件之间的接口技术构建Adams-AMEsim-Simulink机液控一体化的试验台多领域协同仿真模型。仿真得到模糊PID和常规PID下相邻交叉耦合同步控制策略的加载液压缸位移跟踪曲线、负载变化曲线、信号控制曲线、同步误差曲线。研究结果表明,相比于常规PID算法,模糊PID算法下的系统具有响应速度更快、控制精度更高等特点,使液压支架垂直加载四缸同步精度误差小于0.1 mm,满足使用要求。研究结论为液压支架试验台垂直外加载系统设计提供参考。

针对6500 kN大吨位液压冲击试验机在刚性冲击过程的安全性问题,基于撞击动力学建立了冲击油缸液压油与活塞杆中应力波波动方程,采用Ls-dyna显示动力学分析模块,对冲击油缸刚性冲击过程进行数值模拟。研究结果表明:刚性冲击过程中,施加载荷产生的应力波传递到结构边界位置会发生叠加,导致载荷激增;两次载荷突变位置分别对应冲击油缸液压油与活塞杆刚性边界位置,数值计算结果与理论分析相符合;根据分析结果可知,超大吨位液压冲击试验机应采用防刚性冲击保护装置进行保护,防止出现刚性冲击载荷过大造成自损问题。研究结论可为设计液压冲击试验机极限承载能力提供理论依据。

针对工程机械智能化的问题,对机器人化工程机械需要研究的内容进行论述,即电液比例控制技术、状态监测及故障诊断技术、自动变速技术、卫星定位技术等。机械工业的智能化不仅可释解人类的体力劳动,而且更重要的是可替代人类的脑力劳动,从而实现脑力劳动的机械化、自动化。可见,智能化是机械工业发展的必然趋势。

针对现有公路隧道注浆钻机存在施工高度有限、灵活性差、钻孔施工效率低的问题,研制了一种履带式全空间液压钻机,采用有限元方法对钻杆和钻头进行了强度分析,建立数学模型对冲击作用下的钻机进行了稳定性分析,并应用于江西南石壁隧道注浆治理中。研究结果表明:该钻机可在3~9 m内实现隧道内全方位钻孔,主要受力构件满足强度、刚度的使用需求,最大动态稳钻压力作用下,该钻机能保持自身稳定。履带式全空间液压钻机解决了现有隧道注浆钻机施工高度不足、靠孔姿态调整范围小的问题,有效提高了隧道注浆钻孔效率。

建立了摸拟汽车发动机驱动二次元件的转速控制系统和传动桥轮边加载二次元件的转矩控制系统的数学模型.并利用MArLAB软件,对该系统进行了输出响应特性仿真,依此对系统的控制精度和响应特性进行了较为详细的分析.所得有关结论,为车辆传动桥二次调节模拟加载系统的设计提供了依据.

以Ｗｉｎｄｏｗｓ９５为平台，用Ｆｏｘｐｒｏ完成系列齿轮泵产品设计计算、校核、报表自动生成，以命令组文件（ＳＣＲ文件）为接口，在ＡＵＴＯＣＡＤ Ｒ１３中实现参数化驱动图形动态修改，完成了实用的齿轮泵系列ＣＡＤ／ＣＡＰＰ软件包。

为把握异齿数较同齿数对外啮合齿轮泵困油现象的改善效果,从分析直齿外啮合齿轮泵的困油现象入手,采用扫过容积的方法,以主动齿轮的啮合长度为变量,建立异齿数下齿轮泵困油容积和困油容积变化率的公式,为后续计算困油压力仿真做好先期准备工作。结果表明：保持泵体积不变时异齿数与同齿数下两者的困油周期是不同的;主大从小的齿数组合较同齿数对改善困油现象比较有利。

为了降低叶片泵的振动冲击和噪声,以双作用叶片泵的泵体和轴作为研究对象,采用有限元的方法和ANSYS软件,对泵体和轴进行模态分析,分析了泵体和轴的固有频率,及其对噪声的影响。最后,对泵体和轴进行优化处理,并分析了改进的合理性。通过优化处理,可以明显降低振动引起的噪声。

为研究平衡式复合齿轮泵的内部流场变化通过计算机仿真对其进行了三维可视化分析.利用计算流体动力学软件Fluent的动网格技术对复合齿轮泵的三维简化模型进行了流场仿真.得出了复合齿轮泵启动阶段及稳定阶段瞬态压力场、速度场分布情况并分别对复合齿轮泵内部形成的内齿轮泵和外齿轮泵困油区进行了重点观测得出了困油区压力随时间的变化曲线.

为了实现插装阀液压集成块的智能优化设计，采用了一种萼于功能块及分层设计的集成块CAD方法。全面研究并总结了插装阀结构特征及其集成块的设计规律，给出了功能块的概念，阐述了分层设计思想及其实现方法，构建了基于分层设计的插装阀集成块优化设计系统。设计实例表明，该方法能充分利用前人的设计经验和成果，满足各种工况的实际需求，并大大降低集成块CAD的设计难度，有效提高设计水平、质量及自动化程度。