液压互联悬架可有效提升车辆行驶平顺性和操纵稳定性,多用于越野车辆或重型车辆,此时悬架耗散掉的能量过大,引入馈能单元的液电馈能悬架可以对振动能量回收达到节能减排的目的,但会降低整车动力学性能。为协调整车行驶平顺性、操纵稳定性和馈能特性,搭建了整车7自由度液压互联馈能悬架系统模型,设计了舒适性模式、安全性模式和馈能性模式3种工作模式,提出了多模式自动切换的方法对悬架进行实时控制,设计模糊控制器对切换过程进行控制,并进行了整车仿真分析。仿真结果表明所设计的多模式切换模型提升了悬架性能。为验证仿真的有效性,研制了液压互联馈能悬架原理样机并进行了台架试验,试验数据与仿真结果基本一致,表明所提出的方法兼顾了悬架乘坐舒适性、操纵稳定性和馈能特性,实现了悬架全局性能最优。

以一种射流偏转板伺服阀前置级偏转板为研究对象,利用前处理软件建立真实的流体域模型,通过流场仿真及正交试验研究了偏转板直径、偏转板厚度、导流口高度、导流口夹角和导流口出口宽度5个结构参数对射流偏转板伺服阀前置级压力特性的影响。结果表明各因素影响权重由大到小依次为偏转板厚度、导流口出口宽度、导流口夹角、导流口高度、偏转板直径。相较于原结构,正交试验得到的优化结构在偏转板偏移0.01 mm时,接收孔压差增大5.65%,以上研究可为射流偏转板伺服阀前置级结构的优化提供参考。

根据钻机的关键部件动力头的设计要求,提出了ZYW-1200煤矿用全液压钻机动力头设计方案,重点阐述了减速箱、齿轮和主轴等关键自制件的设计过程、力学性能和加工工艺。经使用表明,采用该方案制造的动力头各项性能均达到设计制造要求。

通过对结晶器液压振动装置的动力学模型进行分析,得出板簧刚度对驱动油缸选型、振动装置动态特性有着重要的影响的结论,并通过有限元分析方法,计算出不同板簧厚度和结构优化后模型的固有频率,对工程设计提供理论指导。

为改善运动型多功能汽车(SUV)主动防侧翻能力,提出基于电控液压制动系统的鲁棒防侧翻控制方法。考虑汽车的纵向、侧向、横摆、侧倾以及4个车轮的运动,建立8自由度非线性汽车模型;以线性3自由度侧翻系统为参考模型设计鲁棒控制器,以横向载荷转移率作为侧翻评价指标,应用差动制动原理分配横摆力矩控制多自由度车辆;用AMESim软件建立电控液压制动系统模型,用于控制各轮制动力矩;选取J-Turn及Worst-Case典型侧翻工况进行数值仿真,分析防侧翻控制方法对不同行驶工况的适用性。结果表明EHB系统能够满足防侧翻制动要求;该方法能有效减小横向载荷转移率,降低SUV侧翻危险。

基于N-S方程和质量守恒原理,充分考虑边界滑移条件以及磁流变液的幂率特性,改进了已有的双黏度模型,建立了磁流变液在圆盘间流动的新的挤压模型,确定了流场的速度分布特点,得到了径向速度和压力梯度的分布式以及挤压力的表达式。对滑移系数和幂率指数对流场和挤压力的影响进行了分析,为磁流变液在基于挤压工作模式的工程应用提供理论依据。

针对目前磁流变液工作机理尚不完全清楚的现状,提出利用数字全息技术对磁流变液中软磁性颗粒进行三维可视化显示和测量。通过同轴数字全息记录光路,在无磁场和有磁场两种状态下,利用CCD传感器获得了软磁性颗粒的同轴全息图。结合相关系数法,通过数字重建得到了磁流变液中各软磁性颗粒的大小及分布,实现了软磁性粒子的三维可视化显示与测量,为进一步研究磁场作用下磁流变液的动态特性奠定了基础。

为提高发动机低频段的隔振性能,设计了一种磁流变悬置。根据力学模型应用Matlab/Simulink建立仿真模型。推导其动刚度和阻尼滞后角的表达式,选取仿真所需相关参数,运用Matlab编程分析该磁流变悬置在低频段的动特性。研究电流强度、橡胶主簧等效面积和刚度、可控阻尼通道的间隙和有效长度、磁流变液密度和零场黏度以及上液室体积柔度对悬置低频动特性的影响。结果表明:磁流变悬置低频段相比被动液压悬置能获得更大刚度,磁流变悬置主要参数对其性能影响很大。

针对液压机械传动装置(HMT)模式切换时易出现动力中断、冲击度大且切换前后稳定输出转速不一致等问题,提出了一种排量预测及转矩协调控制的模式切换方法。该方法通过建立HMT模式切换数学模型,基于二次型最优控制理论,对切换过程离合器转矩进行了协调控制;根据模式切换前后液压调速系统流量平衡方程,建立了基于所处工况信息(输入转速、负载转矩)的排量预测模型,通过控制变量液压泵排量阶跃调节至预测值,实现了模式切换前后稳定输出转速的基本一致。仿真结果表明:与传统方法相比,该方法可使HMT模式切换过程最大输出转矩损失系数降低29.85%、切换时间减少17.82%、切换冲击度控制在合理范围内,同时,排量调节有效减小了切换前后稳定输出转速的误差,模式切换品质得到明显提高。

摘 要:提出了一种新型的CVT液压控制系统,介绍了该系统的组成、原理和特点,对其进行了相关的理论分析和计算机仿真。结果表明,这种新型的CVT控制系统能够快速准确地实现CVT目标速比,满足CVT对速比的控制要求。