介绍轮毂用双列圆锥滚子轴承结构和两内组件采用锁圈连接的原理,设计了锁圈压装模具,并基于压装模工作原理计算了模具主要结构尺寸以及锁圈扩张量、冲压行程等参数。设计的压装模可以在开式冲压设备上应用,锁圈装配快速、准确、安全、有效。

轴承钢铸坯内部易产生中心疏松、缩孔和中心偏析等缺陷,对轧制及成品都会产生不利影响。连铸压下技术是改善铸坯内部缺陷的一种最有效的方法,综述了压下技术的研究及应用进展,重点介绍了凝固末端大压下技术、凸形辊压下技术、单辊重压下技术和两段式重压下技术,提出大方坯轴承钢末端重压下技术的发展方向。

连铸轴承钢中存在的偏析和凝固组织缺陷会对热轧盘条产生不利影响,综述了腐蚀环境下连铸轴承钢盘条孔洞缺陷形成机理及其危害,分析盘条孔洞缺陷位置和形貌与碳、铬元素偏析和网状碳化物的析出之间关系,从而提出有效改善盘条孔洞缺陷的具体冶金工艺措施。

介绍某型圆柱滚子轴承自锁实体保持架采用方形弧面兜孔的结构及特点,通过利用宏程序对保持架兜孔方形轮廓进行数控铣削加工,并采用成形铣刀加工出保持架梁侧壁上的弧面部分,成功完成了该类型保持架的加工,各项指标满足要求。

针对滚动轴承早期故障振动信号的非平稳特性和现实中受环境噪声影响严重,故障特征信息难以识别的问题,提出基于ELMD和MED的故障诊断方法。首先,运用ELMD对采集到的轴承振动信号进行分解,得到一系列PF分量;然后,依据相关系数与峭度准则,选取包含故障特征信息较丰富的PF分量进行MED滤波处理以消除噪声影响,凸现故障特征信息;最后,对降噪信号进行Hilbert包络谱分析,从谱图中准确地识别轴承故障特征频率。

针对滚动轴承的运行状态识别问题,利用典型D P混合模型良好的聚类特性,提出了基于DPMM的滚动轴承运行状态识别算法,并推导了算法聚类的详细步骤。利用轴承状态监测数据进行了验证和分析,结果表明DPMM算法不依赖于训练样本,模型结构能够随着观测数据的变化实现自适应变化和动态调整,自动识别轴承的运行状态数;同时,识别结果不依赖于DPMM算法初始参数的选择,具有较强的稳定性和适应性。

针对三排圆柱滚子轴承传统疲劳寿命理论计算方法复杂的问题,提出一种基于ANSYS Workbench和 ANSYS nCode DesignLife软件预测三排圆柱滚子轴承疲劳寿命的数值模拟方法。以某2 MW风力发电机组主轴用三排圆柱滚子轴承为例进行分析,基于Workbench对三排圆柱滚子轴承在极限载荷下的应力进行有限元分析,由DesignLife无缝读取应力分析结果,进而预测其疲劳寿命。结果表明理论计算与数值模拟法误差为 5.3% ,在允许范围之内,说明数值模拟方法的正确性。

以深沟球轴承为研究对象,以轴承额定动载荷为优化设计目标,采用数组遍历法与网格节点法相结合的方法对球组节圆直径、钢球直径、钢球数量等参数进行优化设计;再结合计算机高级编程语言C#及Excel开发了深沟球轴承优化设计软件,并对内外圈、保持架等详细参数以及相关偏差进行选型计算。最后将该软件优化设计的额定动、静载荷和RomaxCLOUD优化设计结果对比,误差在允许的范围之内。

针对某飞机用6303/P4深沟球轴承在使用过程中频繁出现套圈沟道剥落、保持架兜孔磨损断裂的问题，基于拟动力学软件COBRA对钢球与保持架兜孔的几何位置关系及相互作用进行了分析计算并得到故障原因，提出了增大保持架兜孔间隙;将保持架由冲压浪形结构改为车制实体结构;增大钢球尺寸；将轴承套圈及球材料由GCr15改为Cr4Mo4V的改进措施。改进后轴承的仿真分析及试验验证表明其满足用户使用要求。

为研究故障状态下双列圆锥滚子轴承的动力学行为,通过三维建模软件实现轴承几何外形,在考虑单侧内圈剥离故障的情况下将几何模型导入多体动力学仿真软件ADAMS中,充分考虑各部件间的接触、激励、约束和载荷等条件进行动力学仿真。仿真结果与理论值的对比验证了该模型的有效性,通过分析轴承的动力学行为得出：内圈故障侧滚子经过故障时转速急剧下降,产生打滑现象;故障侧保持架也受到滚子冲击的影响,稳定性大大降低。