由于大型转台轴承的安装采用螺栓连接,螺栓的受力对轴承的运转有较大的影响,文中以圆柱滚子与双向推力滚针组合转台轴承为例,结合其工况,运用有限元分析计算了与转台轴承相连接的螺栓的最大工作应力及交变应力,并分析了不同预紧力对螺栓交变应力的影响。

滚动轴承接触应力分析计算过程比较繁杂,通过理论分析和数值拟合,给出了接触曲率函数与接触椭圆率的关系,利用接触曲率函数直接计算出接触椭圆率,使接触计算变得相对简化。同时,对接触区上关键点的应力状态进行计算,建立了接触材料屈服强度和屈服安定校核方法。对不同的轴承接触模型,给出曲率函数计算公式,并通过具体的实例计算了接触椭圆率。

针对自润滑关节轴承寿命试验耗时长、费用高、数据量少的现状,根据试验过程中轴承磨损量的变化规律,提出了一种样本扩充的方法,并利用扩充后数据的分析结果等效评估轴承寿命。结果表明,该评价方法操作简便,所得结果与实际应用情况一致。

针对钢球内部缺陷的检测问题,对超声直探头接触法进行钢球内部缺陷检测的机理展开研究,并采用人工平底孔作为试验对象及评价方式。首先,探究了钢球回波信号中三角形迟到波的声束传播路径,并找出三角形迟到波的出现位置相对于底波的固定比例关系,避免检测中的误判。然后,对不同深度人工平底孔进行试验,结果表明直探头接触法可有效检测钢球平底孔,其回波信号的信噪比达到12 dB,且随着平底孔深度的不断增加,回波信号的幅值逐渐增大,回波与底波之间的相对声程可描述平底孔的深度值。最后,通过分析圆盘声源轴线上的声压分布,提出了钢球平底孔回波声压的理论计算方法。

为缩短薄壁轴承套圈磨加工的生产周期,以B70851外圈为例,对浮动支承和车、磨结合工艺进行了研究,确定了优化工艺,结果表明：优化后,加工工艺过程由原来的18个工序减少为10个工序,外径车加工余量可减少0.5 mm,缩短了产品生产周期。

针对弹支双半内圈角接触球轴承研制过程中轴承装配高的测量技术难点,通过对轴承装配高测量方法的研究,设计一个既能作为测量载荷又能作为量值传递的测量工装,实现了弹支双半内圈角接触球轴承装配高的测量。

针对弹性支承一体化轴承径向刚度测量存在的问题和难点，分析了在径向载荷下测量径向刚度的主要影响因素：外力作用下外圈鼠笼式弹性支承结构的弹性形变和钢球与沟道间的接触应变。经过推导最终给出了通过测量外圈径向刚度计算整套轴承径向刚度的方法。

针对传统深沟球轴承弹流润滑条件下轴承径向刚度计算未考虑油膜润滑影响的问题,建立了深沟球轴承综合径向刚度的数学计算模型,基于C++编写计算轴承综合径向刚度和油膜厚度的程序,并分析了轴承径向载荷、转速及润滑油黏度对轴承综合径向刚度及套圈沟道与钢球的中心油膜厚度的影响。结果表明随径向载荷的增大,综合径向刚度增大,中心油膜厚度减小;随润滑油黏度及轴承转速的增大,轴承综合径向刚度减小,中心油膜厚度增大。

针对圆锥滚子轴承精磨过程中所产生加工面缺口人工终检困难的问题,分析采用振动值和旋转力矩检测圆锥滚子轴承特定缺陷的可行性,并参考摩擦接触理论对33217型圆锥滚子轴承的生产数据进行分析,制定圆锥滚子轴承的振动值与旋转力矩值企业内部控制标准并应用于全自动圆锥滚子轴承装配线中。

分析传统工艺加工大型薄壁角接触球轴承保持架存在的难点,提出了增加时效处理、分多刀均匀去除余量、镗孔等工艺改进方案,通过工艺试验验证,改进前、后相关检测数据表明：工艺改进可以有效提高大型薄壁角接触球轴承保持架的加工精度。